摘要：运用传统的铸造工艺设计方法对轮毂铸钢件铸造工艺进行了初步设计;利用V-Cast模拟软件,对轮毂初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加、调整冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了轮毂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

摘要：利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因。根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案。

摘要：运用V-Cast模拟软件对圆筒混料机底座铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷产生的部位和原因。在此基础上,通过调整冷铁、浇注系统、冒口、补贴工艺,来实现铸件的顺序凝固。经过多次模拟,对铸造工艺方案进行了优化设计,最大程度地消除了铸造缺陷,获得了科学、合理的铸造工艺方案。

摘要：利用View Cast软件对某大型端盖铸钢件的凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置,分析了原因。在此基础上设计了端盖的初步铸造工艺,并进行了模拟。通过调整冒口尺寸,进行工艺优化,获得了合适的工艺方案。结果表明:端盖下部冷铁起到了良好的激冷作用,初始工艺中轴颈上部出现的缩松是由于冒口尺寸不够造成的。

摘要：采用传统的铸造工艺设计方法对透盖灰铁件进行了初步工艺设计,运用ViewCast软件对透盖初始工艺的凝固过程进行了数值模拟。结果显示,铸件内部没有缺陷产生,但浪费严重。根据模拟结果并结合理论分析,通过调整冒口尺寸和分布、增添冷铁工艺,进行工艺优化,实现了铸件顺序凝固,保证了质量,节约了金属。

摘要：运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

摘要：利用ViewCast软件设计了齿冠的浇冒系统,包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸,并在必要部位安放冷铁。模拟分析显示,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,该铸件内部组织致密,符合技术要求。

摘要：采用传统的铸造工艺设计方法对皮带轮灰铁件进行了铸造工艺设计,运用Z-Cast软件对皮带轮初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。根据模拟结果并结合理论分析,通过Z-Cast软件调整冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺。结果表明,最终工艺实现了皮带轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。生产实践表明,最终工艺生产的皮带轮内部组织致密,符合技术要求。

摘要：运用ViewCast软件对烧结机台车体铸件的凝固过程进行了数值模拟,分析了其缺陷产生的部位和原因。根据模拟结果并结合理论分析,通过ViewCast软件设计了冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺。结果表明,优化工艺实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。生产实践表明,采用ViewCast软件设计的铸造工艺,铸件组织致密,符合技术要求。

摘要：运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。