摘要：针对某冷柜方形门框注塑成型难的问题,设计了2种不同的热流道顺序进胶方案。通过应用Moldflow软件对各方案的成型过程进行模拟,分析比较不同方案的填充时间、注射压强、流动前沿温度以及制件在成型过程中可能产生的熔接线和变形,最终确定方案2为最优方案。方案2填充均匀,熔接线位置隐蔽,速度/压强切换时压强为50.89 MPa、最大变形为1.391 mm,可为模具设计提供参考依据。

摘要：在采用一模一腔的注塑成型时,填充过程中容易出现熔接痕、气穴、翘曲变形,尤其是熔接痕对产品质量影响大等问题。通过理论分析、实验设计与有限元仿真相结合的方法,开展冰箱果菜盒注塑成型工艺参数与模具设计优化的研究。首先,通过Moldflow模拟仿真分析,选择合适的浇口位置,建立浇注系统及冷却系统;其次,将Moldflow与Minitab软件结合,建立了三因素三水平实验方案并进行仿真;最后,以熔接痕为优化目标,确定最佳的注塑成型工艺参数:当熔体温度为260℃,流动速率为40 cm^(3)s^(-1),注射压力为180 MPa时,塑件表面产生的熔接线最短,为6.43 mm,相比于初始熔接痕最大长度56 mm,降低了88.52%。