摘要：针对空调座盖采用塑件模内装饰(IMD)方式进行成型的要求,为其设计了一种基于高压成型3D膜片镶件的IMD成型工艺用于该塑件的成型。工艺中,IMD塑件的保护层3D膜片镶件使用0.25 mm聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)薄膜高压压制+真空吸附3D成型,内衬使用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)合金注塑成型。所设计的IMD工艺路径包括9道工序。其中3D膜片镶件高压成型模具为一种模具闭合后具备膜片上表面高压压制和下表面真空吸附能力的双作用成型凸模,对应的高压成型工艺参数为:成型压力(35±1)Kg/保压时间(7.0±1)s/模具温度183℃。内衬的注塑成型中,内衬注塑模具为一种两板式单浇口热流道倒装模具,3D膜片镶件在型腔镶件内的定位依靠2个定模限位滑块进行定位,塑件的脱模由倒装模具动模内设置的2个油缸驱动推板及其上的10个斜顶和14根顶针共同顶出来实现。运用CAE软件Moldflow中“重叠注塑”分析序列对内衬的注塑成型进行了内衬/3D膜片镶件之间的重叠注塑成型仿真优化分析,优化结果为:内衬模腔注塑时,热浇口直径取Ø4 mm,模温79℃,熔料温度260℃,注塑压力90 MPa,保压分4段保压,分别为40 MPa-2 s/30 MPa-2 s/15 MPa-2 s/10 MPa-1.5 s。

摘要：以某汽车右上控制臂为研究对象,选用6082铝合金为锻造材料,分析了产品的结构特点及成形难点,确定了其成形工艺为两道次辊锻、两工位弯曲、预锻和终锻。根据锻模设计理论,采用Solidworks软件设计各道次模具,并通过Deform软件对6082铝合金控制臂成形过程进行模拟,从温度分布、等效应力应变以及金属流动等角度分析了各工序的成形情况。针对成形方案中变形程度最大的预锻工序,采用控制单一变量的方法,分析了坯料始锻温度及摩擦因数对预锻成形的影响。结果表明:预锻时,随着始锻温度的增加,平均等效应力减小,始锻温度在450~490℃时更合理;改善润滑,减小摩擦因数使得模具载荷降低,锻件的最大等效应变减小,有利于成形且提升模具寿命。最后,基于模拟结果结合实际生产进行了试验,得到了与模拟结果相吻合的成形锻件。

摘要：为解决壳体拉深成形模具优化设计的实际问题,提出一种基于响应面法和灰狼优化算法的优化凹模尺寸参数的优化方法。以模口圆角半径R_(a)、中间带直径D_(m)、入模角α和定径带宽度B为设计变量,采用中心复合设计进行实验安排,以壳体的外径、高度、中心底厚及口部不平整度作为优化指标,并联合运用灰色关联分析法和熵权法,构建设计变量与优化指标之间的响应面模型,最后借助灰狼优化算法对预测模型进行寻优。最优凹模尺寸参数组合为:R_(a)=12 mm,D_(m)=Φ19.3 mm,α=20°和B=1.4 mm。采用优化后的凹模尺寸参数进行模拟验证和工艺实验,结果显示壳体所有尺寸指标均满足设计要求。

摘要：分析了具有复杂结构的汽车手套箱外盖的结构工艺性,选择聚丙烯(PP),同时结合Moldex3D软件,采用UG软件对产品进行建模,针对翘曲产生主要原因,设计了传统水路冷却+隔水板冷却的混合冷却方案,冷却效率达到45.41%,是传统冷却水路的8.97%的5.06倍。在保证产品充时填整体剪切应力均匀、型腔和型芯的整体强度及尺寸精度、成型加强筋及转轴支架等复杂结构要求的前提下,优化设计了浇注系统、整体式型芯和型腔、液压斜滑快抽芯机构、模具总装图等,重点进行斜抽芯滑块机构设计。模具采用热流道潜伏式浇口形式,确保产品成型表面质量,且有利于制件和凝料自动分离。经过实际试生产检验,该模具结构运行合理,成型产品性能稳定,满足注塑生产要求。

摘要：针对由于飞机轮毂形状复杂而导致的轮毂锻件充填不完整和模具磨损等问题,在某型号飞机起落系统的轮毂锻造中,采用喷射成形7055铝合金挤压棒,并采用热模锻方式和增加锻件预成形设计,建立以锻件的终锻充填率和终锻力为优化目标、以坯料预锻压下量、坯料加热温度、模具预热温度和模具下压速度为设计变量的响应面模型。利用二阶响应面法与Design Expert软件相结合,对轮毂锻件的工艺参数进行优化,确定最佳参数为:坯料预锻压下量为45.30 mm、坯料预热温度为430℃、模具预热温度为447℃、模具下压速度为5.00 mm·s。生产验证表明,改进后的预成形方案与工艺参数可以在较低的终锻力下,解决充填不完整的问题,生产出合格的产品。

摘要：以某皮卡汽车前围板为目标,研究型面复杂零件成形后全局质量上的控制,避免局部开裂与起皱。基于二阶多项式响应面结合遗传算法进行优化设计。首先,以最大减薄率和成形安全区比率为优化目标,采用灵敏度分析法筛选对材料拉延阶段影响较大的关键工艺参数组合;其次,通过Box-Behnken试验设计在样本空间内获取少量且分布合理的样本点,并采用AutoForm软件模拟拉延+切边工序得到的各样本点的成形质量结果;然后,以二阶多项式拟合设计变量与优化目标的响应面模型,并检验其精度。最后,通过遗传算法寻优工艺参数组合并将其用于指导试生产,最终测量结果表明,零件的最薄厚度为0.64 mm,整体拉延充分,无起皱与开裂现象。

摘要：对汽车手套箱外盖的结构进行整体分析,为满足其复杂结构的要求并解决实际生产中出现的质量缺陷,结合Moldex3D软件,优化了浇注位置,设计了传统水路冷却+隔水板冷却的混合冷却方案。以塑件翘曲变形量为质量目标,采用DOE和信噪比均值分析方法优化注塑工艺参数,最佳工艺参数组合为充填时间2.11s、塑料温度260℃、模具温度30℃、保压时间10 s、保压压力147 MPa、冷却时间15.89 s,其中,对翘曲变形量影响最大的是模具温度。优化后,缩痕指数从0.071%降低至0.041%,降低了42.25%,体积收缩率从11.351%降低至9.005%,降低了20.67%,翘曲变形量从4.446 mm降低至1.521 mm,降低了65.79%,表面质量更加均匀,保压效果更佳,优化效果明显。经过注塑工艺参数优化和实际试生产检验后,产品性能稳定,满足注塑生产要求。

摘要：以西安市零河水库为例,通过对水库淤积成因、淤积量、水库现状功能的综合分析,结合常用清淤方案的类比分析,提出针对零河水库的干地清淤思路,进一步划分了清淤区、提出了清淤方案设计以及清淤施工方法等关键技术措施,可为后续类似水库清淤设计提供设计参考。

摘要：阐述了一款具有顺序推出机构的汽车尾灯后壳注塑模具的设计过程。首先通过分析零件的结构特征,确定了热流道中心直浇口和一模两腔的成型方案。然后利用Moldflow对成型过程进行仿真分析。最后通过CAD软件对成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构和温度调节系统进行设计。针对数量较多、位置、形状各异的倒扣,在定模和动模部分均设计了侧抽芯机构,共涉及到斜导柱、T形槽、油缸和弹簧等4种抽芯方式。经实践生产证明,该模具结构较为紧凑、动作可靠。

摘要：以新能源4680系列电池壳为研究对象,为了保证密封效果,在电池壳底部设计了一种镦挤台阶结构,经过工艺试验验证,底部台阶成形需要预冲底孔、锻造成形、精冲底孔3步工序。针对底部台阶一次成形会产生毛刺等问题,在原工艺基础上提出了先锻造成形再整形的改进工艺,采用DEFORM-3D软件分别分析了两种不同工艺方案中底部台阶结构的成形效果和载荷变化情况。由于预制孔的直径尺寸对后续精冲孔影响较大,因此,设计了3种不同直径尺寸的预制孔,对其进行数值模拟,并根据成形规律和载荷变化以及底部预制孔成形要求进行比较、分析,选取最佳预制孔直径尺寸。结果表明:改进后的先锻造成形再整形工艺有利于降低模具载荷,使台阶结构的成形效果更好;预制孔直径为Φ8.5 mm时,载荷最小,更利于后续精冲孔工序的进行。最后,通过实际生产验证了改进工艺和优化结果的合理性。