摘要：随着现代化技术和信息技术的快速发展,很多新技术被应用到化工生产工艺中,自动化技术是其中之一。其应用为化工生产带来了极大的便利,增加了技术人员对整个化学工艺的观察能力和调控能力,增加了整个化学工艺的透明度。操作人员只需要对操作台上的数据进行分析和操作就可以实现各项控制,仪器开关可以实现自动化操作,极大地节约了人力,减少了人为操作失误的风险,能极大地降低事故发生的可能,成为化工企业生产的必备技术。随着我国对化工生产准入制度要求越来越高,自动化技术逐渐被广泛引用,来增加化工生产的安全性。自动化技术可以实现很多防差错设计,比如气体传感器感应到某气体浓度过高时,就会自动切除进料口,警报器发出警报,让操作人员有足够的时间进行应急操作和调整。

摘要：针对AC4B铝合金下缸体的结构特征和工艺特点,以GM-L850型发动机下缸体为例,介绍了低压铸造工艺及模具设计。其工艺参数,充型压力为0.02MPa,充型速度为0.5m/s左右,充型时间为25s,结晶压力为0.051MPa,保压时间为90s,浇注温度为(720±10)℃,模具预热温度为220℃,浇注槽温度为(600±50)℃。在模具设计过程中,采用多分型面分型保证顺利开模,合理设计模具壁厚并在铸件厚大部位采用局部冷却,以达到控制模具热平衡,同时采用多种排气方式实现完全充型。生产实践表明,该铸造工艺方案的铸造工艺参数及模具结构合理,产品合格率高,对其他类似产品有参考意义。

摘要：精度控制是逆向产品参数化开发的关键技术。探讨了基于逆向工程的模具型面参数化设计过程中的数据采集、模型数字化、评估验收等三个阶段的精度影响因素,重点分析了模型数字化精度影响因素,提出了精度分配与控制方法。通过实例说明,合理分配和控制精度,能有效满足基于逆向工程的模具型面参数化设计的精度要求。

摘要：精度控制是逆向工程研究的关键技术。提出了产品改型设计全过程中的产品模型、开发设计、模拟仿真、评估验收四个阶段的精度影响因素,重点分析了基于逆向工程的产品改型设计过程中出现误差的原因。通过实例说明,合理分配和控制精度,能有效满足逆向产品改型设计的精度要求。

摘要：对冲压件逆向优化设计过程进行了研究,在分析基于精度控制的钣金件逆向重建模型与优化设计评价阶段﹑结构力学性能模拟分析评价阶段﹑冲压加工过程中的工艺性能仿真分析评价阶段﹑冲压模具工艺零件型面分析评价阶段的基础上,提出了一种基于逆向工程的冲压件优化设计方法。以某冲压件为例,应用IMAGEWARE软件进行钣金逆向造型评价,使用ANSYS软件进行结构力学性能评价,采用DYNAFORM软件进行了冲压工艺性能评价,利用PRO/E软件进行冲压模具零件评价,实现了对其逆向优化设计的过程控制。

摘要：以磨损为目标建立优化数学模型,采用B样条函数插值描述模具型腔轮廓形状,基于有限元和修正的Archard磨损模型计算结果训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系,计算遗传算法的适应度值,优化模具型腔.研究结果显示:采用本方法得到的模具型腔形状,与锥形模相比,沿其表面最大磨损深度降低了63.9%,磨损深度分布均匀,说明此设计方法可行.

摘要：以某车型前门外板为例,根据Auto Form初步数值模拟结果,将成形最大减薄率和修边后最大回弹量作为优化目标,以拉延R角半径、拉延筋阻力、摩擦系数、压边力、冲压速度为自变量,设计5因素4水平的正交试验。采用灰色关联分析法,对正交试验数据进行处理,计算各工艺参数对目标函数的关联系数和关联度,得到多目标优化的最优工艺参数组合：拉延R角半径为27 mm、拉延筋阻力为175 N·mm-1、摩擦系数为0.13、压边力为1450 k N、冲压速度为2500 m·s-1。使用优化过后的成形工艺参数在Auto Form中进行再次模拟,结果显示成形最大减薄率和修边后最大回弹量都得到合理控制。将优化后的工艺参数用于指导工艺设计和模面回弹补偿,然后进行模具结构设计、制造和试模,实际结果表明,前门外板冲压成形质量合格。

摘要：分析了钣金件数字化开发过程精度影响因素,重点探讨了基于逆向工程的钣金件数字化快速开发全过程中的逆向产品模型、再设计、仿真分析、验收评估等四个阶段的精度影响因素,提出了钣金件逆向数字化快速开发精度分配与控制方法。以覆盖板为例,通过合理分配和控制精度,能有效满足逆向数字化快速开发的精度要求。

摘要：逆向设计中的曲面重构技术是逆向工程技术中的关键技术,逆向重构的精度会直接影响产品逆向设计的质量。以叶片模具型面精度控制为例,结合ATOS扫描系统,通过对逆向重构过程中每个环节的精度及误差分配进行分析,探讨了逆向重构过程中精度控制的方法,得到了满足逆向重构过程精度要求的叶片模具型面,实现了基于逆向工程的叶片模具型面重构的精度控制。

摘要：分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。