摘要：以某汽车中立柱内板为研究对象,选取摩擦系数、冲压速度、压边力和凸凹模间隙为设计变量,采用最优拉丁超立方实验设计选取了30组实验方案,使用Autoform R6软件对拉延后的最大增厚率和最大减薄率进行有限元模拟。利用模拟结果建立最大增厚率和最大减薄率两个目标值的4阶响应面近似模型,并分析了影响因素对目标值的影响。多目标优化后得到的摩擦系数为0.17、冲压速度为3500 mm·s-1、压边力为450 k N、凸凹模间隙为0.55 mm,此时的最大增厚率为0.95%、最大减薄率为10.65%。使用优化后的工艺参数进行模拟,得到的最大增厚率和最大减薄率的模拟值分别为0.96%和12.20%,证明了多目标优化结果的有效性。根据优化后的工艺参数组合进行零件试生产,可以生产出无起皱开裂且满足要求的汽车中立柱内板拉延件,提高了零件从设计至生产的效率。

摘要：以承载盘拉深级进模为例,设计了拉深件级进模3种载体结构,无切口结构、切废料结构和切缝结构,采用有限元分析软件dynaform对这3种载体设计进行了成形性模拟分析,并获得各工步的步距值和载体变形情况。模拟结果显示:切缝结构载体对条料的送进步距影响小,载体变形小,送进精度高,能提高拉深件的质量和模具的生产效率。

摘要：针对11Cr17涡轮增压器齿头与轴杆在冷过盈装配过程中的开裂问题进行了分析,借助电感耦合等离子体光谱仪、X射线能谱分析仪、场发射扫描电子显微镜和洛氏硬度计等观察和检测了开裂齿头的化学成分、断口宏微观形貌、微观金相组织和硬度,结合流线实验和Deform软件分析了锻造时流线的形成过程。结果表明,材料的化学成分和金相组织符合要求,但在断口表面有炉渣类夹杂物呈现流线状分布。结合锻造流线实验结果发现,表面炉渣类夹杂物的分布形貌与锻造流线形貌一致。通过有限元分析揭示了齿头锻造过程中锻造流线的形成过程,难变形的炉渣类夹杂物受锻造应变力而沿着锻造流线分布,破坏了基体的连续性。齿头的锻造流线良好,但是销孔经过机加工后,流线的连续性被破坏,流线和夹杂物出现在销孔机加工表面,导致齿头冷过盈装配时的脆性断裂。最后,基于齿头装配开裂的原因,设计了齿头与轴杆一体式锻造方案来代替机加工后冷过盈装配的方案,以确保齿头和轴杆连接处基体组织的连续性,避免内部缺陷暴露。

摘要：在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldF low对各工艺参数进行注射成型过程的模拟。通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力。并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%。

摘要：为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。

摘要：镀锌板冲压成形时,由于镀锌层的存在其成形性不同于裸板。基于杯突试验研究了镀锌钢板的镀锌层在冲压成形过程中的破坏失效过程及失效机理。结果表明,由于镀锌层过早的破裂而剥落,镀锌板的成形极限小于裸板;良好的润滑可以提高冲压成形性。研究结果为镀锌板冲压工艺设计提供理论指导。

摘要：用于挤压空心型材的分流模较平模更易失效,其失效原因多为分流桥断裂引起的。分析了蝶形模和半球状分流模两种改进型分流模的特点,设计出一种拱形分流桥结构,并采用Deform 3D软件对拱形桥分流模挤压过程进行分析。结果表明,与传统分流模相比,采用拱形桥结构可以减小坯料对模桥的冲击,使最大挤压载荷降低11.1%。通过改善模桥的应力分布和应力集中情况,使最大等效应力降低32.2%,有效减小了模桥的开裂失效倾向。

摘要：运用Taguchi试验结合MPI模拟技术,以带筋板类零件的气体辅助注射成型为例,以模具型腔有无短射、气指程度和气道气体穿透率为质量指标,分析模具温度、熔体注射温度、熔体预注射量、气体延迟时间、气体注射压力以及气体注射时间等工艺参数对气体辅助注射成型制品质量的影响规律。运用变量分析确定工艺参数对质量指标的影响度。最后利用加权综合评分法,获得最优的工艺参数组合,为气辅工艺设计提供指导。

摘要：阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺，介绍了设定的压铸工艺参数：慢压射速度为0．5m／s；快压射速度为4．5～5．0m／s；保压时间为10S；压射料质量为4．5kg；压射温度为（650±10）℃；模具温度为180～250℃。针对产品厚大部位的气孔问题，提出了改进工艺措施，并利用铸造模拟软件AnyCasting，对改进后的压铸过程进行了模拟，模拟结果与生产完全一致。生产出来的缸盖罩满足了技术要求，产品的合格率达到98％。