摘要：将覆盖渣技术应用于非晶母合金的重熔工艺中,根据覆盖渣的设计原则,从渣金反应热力学和覆盖渣物理性能着手,最终选取了质量比为1:1的NaF-CaF2作为重熔Zr50Cu50合金的覆盖渣,经重熔实验验证,渣金分离良好,合金中气体含量无明显增加,覆盖渣与合金之间无相互的元素渗透,覆盖渣保护合金熔体的性能良好,实现了非真空条件下非晶母合金的重熔.

摘要：采用相似比为1∶3的水模型,对莱钢六流连铸中间包流场进行模拟研究。研究结果表明:原型中间包内存在明显的短路流和旁路流,死区比例较大,混匀效果差,通过对挡墙结构和湍流抑制器的优化设计,使中间包流场得到明显改善。其中"V"字挡墙配改造2型湍流抑制器效果最佳,可使近水口的滞止时间增加约1倍,死区比例降低70%左右。

摘要：简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.

摘要：以工业纯锌为原料采用正交实验方法进行电脉冲孕育处理的实验研究.通过不同处理时间、脉冲频率及脉冲电压等参数条件下试样的冷却曲线和凝固组织来研究3个工艺参数对电脉冲孕育处理效果影响程度,以此确定最佳处理参数组合.结果表明,不同因素对电脉冲孕育处理效果的影响强弱顺序为频率>电压>处理时间,本实验条件下的最佳处理参数组合为时间90s,频率4.5Hz,电压500V.经过电脉冲孕育处理凝固组织柱状晶的长度和宽度都变细小,等轴晶个数明显增多.

摘要：首先介绍了氧气高炉的发展历程,早期的研究工作主要着眼于解决由于氧气代替空气鼓风而引起的“上冷下热”问题,并总结了各国研究者提出的氧气高炉流程及其主要特点.随后系统阐述了北京科技大学科研人员在氧气高炉工艺基础研究与工程技术开发方面所取得的主要进展.这些研究包括氧气高炉流程设计,含铁炉料还原与软熔,氧气鼓风及循环煤气喷吹条件下的煤粉燃烧,循环煤气加热过程中的物理化学变化等炉内反应与变化,以及在此基础上开展的回旋区及全炉数值模拟研究,为氧气高炉的工程化实施奠定理论基础.最后对氧气高炉的碳素流及节碳潜力进行了分析,并提出富氢碳氢循环氧气高炉将成为炼铁低碳化的重要发展方向.

摘要：采用正交试验的方法,研究了电脉冲处理对热镀锌镀层生长动力学的影响.以合金层生长速率时间指数为评价指标对电脉冲处理效果进行了优化.正交试验结果表明,电脉冲处理参数中电容量是主要影响因素,处理时间影响不明显,在电容量200μF,电压700 V,频率2 Hz,处理时间30 s的条件下作用效果较好.在此参数条件下的热镀锌实验结果表明:合金层的生长受到抑制,厚度减薄,组织变得均匀致密;合金层生长速率时间指数由0.717下降到0.428,合金层的生长方式由界面反应和扩散联合控制转变为仅受扩散控制.

摘要：为解决转底炉工艺工程化过程中遇到的问题,进一步优化工艺流程和技术参数,本文通过化学分析等手段明确含锌粉尘原料的理化性质,利用控制变量法分析球团成球性能和还原过程中金属化率的影响因素,通过分析二次粉尘的化学成分及物相组成推断换热系统中黏结物的形成机理,并对不同煤气作为燃料用于转底炉的能效进行对比分析。结果表明:当混合粉尘水分质量分数为12%、膨润土质量分数为5%时,采用强力混合机+对棍压球工艺生产可满足造球系统要求;在211~314℃条件下干燥脱水,生球的临界含水量为3.35%;当温度高于1 300℃时,球团的金属化率可达到85%以上,当碳氧比高于0.9时,球团的金属化率可达到70%以上;通过减少生球团中KCl质量分数可有效改善二次粉尘在换热系统中的黏结堵塞问题;在相同工艺条件下,使用高炉煤气、转炉煤气和发生炉煤气的能耗比焦炉煤气高约15%~20%。本文研究的基础数据可为转底炉工艺设计及应用提供借鉴和参考。

摘要：焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染,因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍,包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较,发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁,被大多数企业所青睐,综合效益最佳。

摘要：介绍了莱钢通过对其特钢事业部2#合金钢方圆坯连铸机结晶器、二冷系统及矫直系统进行相应的设计改造,成功生产出了质量较理想的350mm50Mn圆坯的生产实践。

摘要：高炉风口喷吹还原气可有效降低焦炭消耗,是高炉低碳炼铁的重要手段之一。提出了一种用于大量喷吹还原气的新型风口结构,将传统风口结构改造成易生产铸造且冷却强度最高的贯流式的新型风口。另外,在水室中插入还原气管道,不仅可以大量喷吹还原气,在冷却时也增加了水室的换热面积,提高了冷却强度。为了解还原气的流动、燃烧对新型风口温度分布及冷却的影响,利用流体力学模拟软件Fluent建立风口水冷传热数值模型,对比研究了新型风口与传统风口温度分布特征,并通过材料应力模拟软件Mechanical模拟风口应力分布。结果表明,新型风口与传统风口的外壁面及前端温度分布特征相似,但其内壁面温度高于传统风口60 K。由于常温还原气的冷却作用,新型风口局部出现温差导致应力变化,最前端应力最大值为605 MPa,还原气出口交界处出现应力集中点为445 MPa。在新型风口设计中,需进一步优化风口结构,加强还原气喷吹管道与风口内壁面交界处的冷却作用。