摘要：在高速螺旋进给条件下光整加工长径比较大的精密轴类零件过程中,三爪卡盘夹紧零件时,易产生脱落、表面损伤,针对这一瓶颈问题设计了组合式和整体式两种装夹结构,并通过有限元仿真进行了工艺过程校核,研究结果表明整体式装夹结构较组合式装夹结构更能够满足零件装夹的可靠性。在此基础上对整体式装夹结构进行了参数优化和轻量化设计。实验结果表明,优化后的整体式装夹结构能够满足加工工艺要求、避免了表面损伤、确保了加工过程的稳定性。

摘要：随着计算机仿真技术的快速发展,越来越多的企业或科研机构应用仿真技术进行系统的仿真与优化研究,提前验证系统设计方案,量化评估系统能力,实现系统的优化升级。可知,仿真效果的真实性直接影响着仿真结果的可信度。针对某企业部件装配生产线,应用Flexsim系统仿真软件对其进行了建模仿真,针对仿真模型中存在的运输设备碰撞问题提出了一套全新的解决方案,并应用Flexsim软件对方案进行了仿真验证,证实了该方案的可行性。

摘要：为提高箱体等复杂部件的装配效率、降低其装配精度误差,并更为真实、高效的指导现场装配生产,研究基于制造工艺管理系统(MPMS)中的三维装配工艺设计及其现场可视化表达的研究,全面应用验证以MPMS为工艺平台的可视化装配工艺的设计及其表达方法的优点。结合多装配软件集成,以全三维交互式表达进行现场可视化发布。

摘要：针对特种车辆大型结构件装焊过程中存在干涉及间隙过大难题,开展全尺寸链计算及公差分析研究。以传统公差设计为基础,建立了公差分析的数学模型,运用尺寸链方法进行理论分析;同时,基于3DCS软件构建了公差分析的仿真模型,并对大型结构件进行了公差仿真分析。既能满足大型结构件设计性能需求,也提出经济较好的符合现场装配的公差优化改进方案,在满足整体装配质量的前提下,利用中间计算法优化零件尺寸公差,从而提高了零件合格率,达到了预期效果,验证了改进方案较原有公差分配方法具有较大的优越性,能够解决工程实践中企业所面临的实际问题。

摘要：针对特种车辆大型构件整体装焊水平差的难题,以大型构件为典型对象开展基于数字化测量的智能装焊技术研究,实施面向制造和装配的三维设计、精确定位技术、数字化测量仿真装配调整为一体化集成验证等研究,减少装配过程中的配切与调整,大幅提升特种车辆大型构件装焊一致性和装焊效率,实现大型构件装焊水平的跨越式发展,示范带动行业内特种车辆制造技术大幅提升;同样,对于行业外通过数字化技术集成加强产品制造过程管控,提升产品质量和一致性、提高制造效率具有重要借鉴意义。

摘要：针对电解铝烟气净化系统氧化铝投料均匀性差、清洁度低、除尘器运行效率低、载氟氧化铝载氟率低、载氟氧化铝易结壳及投料不均匀等行业共性问题,采取了溢流式投料溜槽、新型一次投料分料箱结构、新型文丘里反应器等新技术及工艺装备新设计、开发措施,完成了烟气净化一次投料、二次投料系统升级改造,载氟氧化铝的载氟率提高了51.28%、烟气中氟化物排放浓度降低了88.98%,效果显著。