摘要：板坯设计作为拉深成形的首道工序,对拉深成形的成败起着基础性的作用。板坯的形状与尺寸将直接影响到拉深过程中材料的流动以及制件的最终品质。基于一定的工程假设,建立了物理上合理,数学上适定的,以势函数表达的凸缘塑性流动的平面势流边值模型,提出了与拉深件几何构形复杂度无关的通用板坯设计方法———逆向逐层展开算法。

摘要：内压、轴压和径向反压三者之间的合理匹配是T形管复合胀形成败的关键。基于数据采集与处理软件DASYLab,开发了T形管复合胀形试验系统,实现了基于内压的线性轴压和线性径向反压的加载控制,为进一步实现T形管复合胀形的非线性加载控制奠定了基础。该试验系统的建立,为摸索T形管复合胀形工艺设计经验、验证T形管复合胀形加载方案的合理性以及深入分析内高压胀形的成形机理提供了实践平台。

摘要：无网格法的离散粒子模型特性,对于实现从纳观、微观、介观和宏观的多尺度分析计算的无缝连接具有特别重大的意义。同时由于不需要网格划分,使得其在涉及网格畸变、网格重新划分的问题上较有限元法具有明显优势。但是无网格法的离散粒子模型特性也恰恰导致其数值计算结果的全域可视化表征遇到困难。为此提出采用Delaunay三角化方法将无网格法求解域中的离散点连接成背景三角形网格,将无网格法数值结果的云图生成问题转化为三角形面片句柄图形对象的创建问题来处理。基于Matlab的算例表明,利用低级绘图指令设置面片句柄图形对象的面与边颜色的线性插值模式,能够较采用高级绘图指令更快速地生成色彩过渡平滑的高质量无网格法数值结果云图。

摘要：提出采用均匀设计与BP神经网络相结合的方法进行基于工件成形构形约束的管材无模轴压胀形工艺设计。以管材无模轴压胀形工艺有限元数值模拟为研究平台,对该方法的技术可行性进行了验证。结果表明,该方法有助于提高工艺设计的主动性和针对性,减少传统试错方式的被动性和盲目性,从而增强对工件最终成形品质的预测能力和控制能力。

摘要：钣坯的形状与尺寸将直接影响到拉深过程中材料的流动以及制件的最终品质。基于与拉深件几何构形复杂度无关的通用钣坯设计方法———逆向逐层展开算法,利用VB开发了拉深件钣坯计算机辅助设计软件。从模块构成、功能描述、构形数据结构以及开放式数据库连接技术等方面对该软件进行系统介绍。

摘要：利用ANSYS软件对电线包覆胶料流场进行分析,研究包覆机头流道结构参数和工艺参数对电线包覆质量的影响,并依据模拟结果对电线包覆机头进行优化设计。结果表明,当电线包覆机头成型段长度为28 mm、模芯外锥角为39°、模套内锥角为45°、芯线牵引速度为0.16 m·s^(-1)时,胶料挤出均匀,电线包覆质量好。

摘要：为实现牙膏盖注塑成型后内螺纹自动脱模,借助注塑机顶出动作,通过安装在推板上的螺母驱动螺杆,将直线运动转变成旋转运动,经由齿轮系传动实现螺纹型芯旋转脱出。较齿轮齿条或蜗轮蜗杆等脱模机构,该机构简单紧凑、运动可靠,且无运动方向改变问题。

摘要：使用UG三维软件对720×320航空轮胎胎坯建模,针对胎坯均匀性侧向力进行分析,得出影响胎坯侧向力不均匀性的主要因素,并在不同速度下进行胎坯运动仿真,测得胎坯侧向力波动数据,再基于中心组合设计方法,利用Design-Expert软件建立胎坯侧向力与其主要影响因素的响应面模型。拟合结果表明,在不同转速下,成型部件(带束层和胎侧)接头误差和接头定点分布偏移与胎坯侧向力波动之间的关系采用四阶响应面方程的拟合效果最佳,带束层贴合偏移量和胎侧贴合偏移量对胎坯侧向力波动影响较大。本研究可为轮胎生产过程中部件贴合测控提供可靠的数学模型。

摘要：利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。

摘要：以12.00R20全钢载重子午线轮胎活络模具为例,利用有限元模拟软件分析模具的传热过程,并根据模拟结果优化模具结构设计。弓形座结构改进后,花纹块的上下温差由1.2℃降为0.9℃,使花纹块的温度分布更趋于均匀,有利于轮胎硫化质量的提高。