摘要：采用中频逆变凸焊机对铝合金平衡片与φ114 mm×2.5 mm传动轴进行凸焊试验,设计专用凸焊电极,分析了凸焊电极、电极压力及焊接参数对焊接质量的影响。研究表明,采用匹配的凸焊电极可以避免轴管表面烧损缺陷的产生,保证两凸点电流均匀分配,实现良好焊接;随着电极压力的增加,传动轴径向变形量基本呈上升趋势,电极压力<6 500 N时,传动轴径向变形量<0.1 mm,满足使用要求;焊接电流38 kA,焊接时间140 ms,电极压力4.6 kN连续焊接25个焊点,平衡片破坏扭矩均大于90 N·m,焊点一致性较好。

摘要：采用中频逆变铆焊专机对1.5 mm 6016铝合金、2 mm CR1180T高强钢和16Mn铆钉进行铝∕钢异种金属电阻铆焊试验,设计铆钉帽空隙与铆钉柱体积比分别为1.15,1和0.85,通过优化铆钉结构、穿刺阶段及焊接阶段焊接参数,分析焊接参数及铆钉结构对焊点形貌及焊点力学性能的影响。研究表明,铆钉帽空隙与铆钉柱体积相等时,可获得填充效果较好的焊接接头,铆钉帽体积小于铆钉柱时,极易产生焊接飞溅;铆钉帽体积大于铆钉柱时,挤压出的铝合金难以填满铆钉帽。最优的穿刺参数为5830 N-15 kA40 ms,焊接参数为5000 N-16 kA-100 ms,采用最优参数获得的铝∕钢异种金属铆焊接头平均拉剪力为7.401 kN,平均延伸率为8%,其达到母材延伸率的53.7%。

摘要：文中介绍了汽车车身常用铝合金材料的特点及焊接性,以及点焊时的常见焊接缺陷。由于铝合金材料特殊的物理及化学性质,导致其焊接性与钢的有很大不同。文中阐述了铝合金车身零件的点焊对于机器人焊钳结构、焊接控制器功能、焊接夹具设计以及点焊时板厚组合的要求。

摘要：目的钛合金关键承力接耳孔边疲劳断裂是影响飞机飞行安全的重难点问题,采用激光冲击强化技术对TC4钛合金小孔件进行强化,提高其疲劳寿命。方法开展TC4钛合金小孔件单点有无填充、多点搭接激光冲击强化有限元数值模拟研究,确定最优强化工艺,并设计带双孔疲劳试样,进行疲劳试验验证。结果直径3mm光斑单点激光冲击强化的有效范围仅为1.9mm。孔内有填充,最内圈光斑圆心距孔边0.75mm时,单光斑激光冲击强化孔边残余应力场分布均匀,且不会引入残余拉应力。双面依次强化会使先强化面残余压应力值略高于后强化面。46.5%径向搭接率下,孔边多点搭接激光冲击强化应力场均匀性优于36.5%和56.5%径向搭接率。强化后,试样的疲劳寿命得到提升,提升效果随最大加载力的减小而显著增大。断口分析表明,强化后,孔边裂纹源位置向深度方向移动,疲劳裂纹扩展区的疲劳条带间距明显减小。结论最优强化工艺为:周向搭接率56.5%,径向搭接率46.5%,最内圈光斑圆心距孔边0.75mm,孔填充双面同时强化。激光冲击强化在孔边表面引入600~800MPa的残余压应力,模拟件疲劳寿命提升了6.98%~60.96%。