摘要：叙述了某军用diesel engine柴油机大型复杂铸件产品模型创建的意义及产品技术信息库的创建思路和方法,运用CAE技术进行工艺优化,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计—校核—再设计—优化设计的全过程调整。为优化大型复杂铸件工艺技术及CAE研究提供有力保障。

摘要：叙述了某型军用柴油机大型复杂铸件产品模型创建的意义及产品技术信息库的创建思路和方法。运用CAE技术进行工艺优化，预测铸造缺陷，实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计的全过程调整。

摘要：通过对某大型燃气机机体结构、要求及难点分析,逐步确定了造型及熔炼工艺。通过生产验证得出,底注开放式浇注系统能够有效降低铁水充型速率,从而控制充型过程中产生的紊流,减少铸件产生二次氧化夹渣的风险。按照此铸造工艺成功出产了大型气体燃气机机体。

摘要：针对某型复杂曲面叶片的叶轮铸件,设计熔模铸造工艺。通过分段设计模型缩尺及设置反变形工艺补正,确保了型壳尺寸与工艺设计尺寸相匹配。采用顶注、内浇道分散引入方式实现平稳充型。采用工艺措施成功获得具有较高的内部质量、表面质量及尺寸精度等级的铸件。

摘要：介绍了某型船用柴油机缸盖采用3D打印砂芯的铸造成型过程,结合3D打印技术优势对复杂的型芯进行整合,并设计专用的排气孔、冷铁孔、坭条槽、定位等装置,减少了铸件皮缝数量,提高了铸件表面品质和尺寸精度。

摘要：分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。

摘要：轮毂铸件(图1)外形结构特殊，轮缘处均布17个叶片轴，内侧与叶片轴过渡壁厚差别大(最大116 mm，最小14 mm)，铸件材质QT400-18。由于铸件在回转系统下承受载荷较重，要求轮毂曲线区与叶片轴轴承接触表面以及轮毂内侧进行1级磁粉探伤，轮毂上其它区域进行2级探伤，同时叶片轴颈处的各个表面进行超声波探伤，另外不允许许铸件有夹砂和夹渣、裂纹等表面缺陷，若有缺陷不允许焊补。为此，我们进行了认真的工艺分析，确定了合理的工艺方案，取得了良好的效果。

摘要：针对某型柴油机装配过程中冷却油喷嘴与活塞发生干涉的情况,根据故障的可能原因建立故障树并进行分析。分析表明:机身喷嘴座面孔加工时,垫片放置位置不服帖,导致工装使用方法不当,是造成该问题的根本原因;其次,钻模工装设计也存在一定问题。据此制定了相应的改进措施。

摘要：利用FIRE软件建立了某型相继增压柴油机燃烧及排放仿真计算模型,研究了不同负荷对燃烧排放的影响以及相继增压切换点的燃烧与排放性能,分析了缸内压力、温度等参数随曲轴转角的变化以及SOOT、NO等的分布情况。结果表明:随着负荷的增加,燃烧滞燃期缩短,缸内温度、压力、放热率、SOOT以及NO排放均增加;相继增压柴油机在1TC工况时,混合气更加均匀,燃烧更加完全,因此做功能力高于2TC,燃烧温度和放热率均低于2TC,NO及SOOT排放性能均优于2TC工况。