摘要：以压力容器上封头零件为例,通过对零件成形工艺进行分析,以板料最大减薄率为优化目标,基于正交试验,结合灰色关联理论分析和响应面中心复合设计方法,利用Dynaform软件研究了压边力X_(1)、摩擦因数X_(2)、冲压速度X_(3)以及模具间隙X_(4)对封头零件成形质量的影响,得到最优工艺参数为压边力154.8 kN,摩擦因素0.15,模具间隙3.15 mm,冲压速度1000 mm·s^(-1),此时最大减薄率为7.960%。使用超声波测厚仪测量实体零件不同侧壁位置处的实际减薄率,发现其模拟值与实际值误差分别为0.026%、0.109%和0.236%,结果表明,在工程允许范围内,有限元模拟具有一定可行性,采用该方案生产的实体零件与数值模拟得到的结果相差不大,零件成形质量良好,可进一步指导零件实际生产。

摘要：以聚四氟乙烯(PTFE)乳液为主要润滑成分,通过辅助添加剂制备了新型复合高分子水基润滑剂,并进行均匀设计试验获得最优的成分配比。基于Deform有限元模拟镦粗试验探究润滑剂的摩擦行为,通过SEM和EDS表征方法研究润滑机理,发现润滑性能的提高是由于PTFE在基体表面形成了一层转移膜,h-BN吸附在基底表面保护了PTFE膜而有效降低了基体表面阻力,提高了润滑剂的润滑性能,此润滑剂可用于冷挤压成形的润滑。

摘要：针对某车型的后备箱盖板拉延成形时出现的破裂和起皱现象,首先,基于DYNAFORM建立后备箱盖板的有限元模型;其次,探究压边力x1、拉延筋1的阻力x2和拉延筋2的阻力x3对后备箱盖板拉延成形的综合影响,建立中心复合试验设计(CCD)方案,通过中心复合试验设计方案构建了影响成形的工艺参数的二阶响应面法(RSM)模型,以板料的最大减薄率y1和最大成形力y2为优化目标,建立多目标优化函数;运用改良型的遗传算法(GA)进行模型寻优,获得影响后备箱盖板成形的最佳工艺参数组合,即x1=520.05 kN,x2=80.03 N·mm,x3=82.18 N·mm;最后,对最佳工艺参数组合进行试验验证,试验结果表明,提出的方法可有效地提高汽车后备箱盖板的成形质量,同时对类似覆盖件的成形质量控制具有一定的指导意义。

摘要：在汽车油箱托盘拉深成形过程中,以压边力x;、冲压速度x;、摩擦系数x;和模具间隙x;作为汽车油箱托盘拉深成形质量的影响因素,以板料的最大减薄率y;和最大增厚率y;作为仿真优化目标,通过设计响应面试验,基于DYNAFORM软件进行仿真模拟,获得样本数据,得到最大减薄率y;和最大增厚率y;的多项式回归响应模型,结合带精英策略的非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ对多目标优化函数进行优化求解。工艺参数优化结果为:压边力73 kN,冲压速度1 m·s^(-1),摩擦系数0.15,模具间隙1.575 mm,采用优化的工艺参数进行仿真试验,结果表明,成形件质量得到改善。

摘要：为解决板料弯曲成形多目标优化问题,提出一种基于响应面法和数学算法结合的多目标优化方法。以汽车C柱零件弯曲成形为例,以冲压速度、压料力和摩擦系数作为影响零件成形质量的因素,以最大减薄率和最大回弹位移量作为优化目标,应用Box-Benhnken设计响应面试验,通过Dynaform模拟获得样本数据,得到关于最大减薄率和最大回弹位移的多项式回归响应模型。然后,结合遗传算法对多目标优化函数进行优化求解。根据带精英策略的改进型非支配排序遗传算法(NSGAⅡ)得到Pareto最优解集。回弹位移量随减薄率的增大而减小,选取最优工艺参数组合,取整得到多目标优化结果,即虚拟冲压速度为546 mm·s^(-1),压料力为41.67 kN,摩擦系数为0.15。对所取最优工艺参数进行仿真验证和实际试模生产,试模后的零件成形质量良好,为回弹补偿提供了有效的优化方案。

摘要：为提高燃气灶外壳零件的成型质量和安全性能,课题组基于DYNAFORM建立燃气灶外壳的有限元模型并完成优化模拟。以圆角半径A、压边力B和模具间隙C作为影响零件成形质量因素,以最大减薄率y1和最大增厚率y2作为优化目标,应用Box-Benhnken(BBD)设计响应面(RSM)试验;采用DYNAFORM 6.0有限元软件模拟试验并获得样本数据,得到y1与y2的多项式回归响应模型;结合遗传算法对多目标优化函数进行优化求解,根据带精英策略的改进型非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得优化后Pareto最优解集。最后选取了最优工艺参数组合:取整得到A为13 mm,B为335kN,C为0.84 mm。根据NSGA-Ⅱ预测结果y_(1)为23.32%,y_(2)为2.80%,经数值模拟验证,最大减薄率和最大增厚率分别为23.39%和2.96%,因此试验结果和预测结果误差低至0.3%。文中采用的零件成形质量多目标优化方法准确度高,为提高同类外壳零件的成形质量提供一种有效的优化方案。

摘要：乙炔(C_(2)H_(2))气体是变压器油中溶解的主要故障特征气体之一,乙炔气体检测是实现变压器故障在线监测的关键。现有的乙炔传感器存在灵敏度低、结构复杂等问题。采用微电子机械系统(MEMS)加工工艺设计制作了一种电离式三电极碳纳米管(CNT)乙炔传感器,该传感器工作在非自持放电状态,碳纳米管尖端在低电压下产生高场强,使这种传感器安全运行。实验结果表明该传感器收集极电流随被测气体体积分数的增加而减小,并随引出极电压的增加而增加。该传感器可检测体积分数1×10^(-6)的微量乙炔气体,在室温下工作展现出比同类传感器更高的灵敏度,多次重复性实验标准偏差小于0.042 nA,相对误差小于1.0%;3个不同批次传感器的收集极电流最小偏差为0.9%。传感器表现出了较好的重复性和一致性,在变压器故障检测领域具有应用潜力。