摘要：为实现电主轴加速寿命试验时间设计,首先根据电主轴首次故障时间服从威布尔分布的特性,以可接受的可靠度所对应的首次故障时间为基准设计了可靠性试验时间。然后,结合修正Miner线性累积损伤理论及程序载荷谱,建立试验的加速因子模型,从而定量地确定了加速寿命试验的加速因子及试验时间。最后,基于故障率的先验分布和后验分布进行了可信性验证。试验结果表明本文方法可行,可为加速寿命试验方案设计提供依据。

摘要：为实现小样本数据下链式刀库系统可靠性薄弱环节评估,提出一种基于贝叶斯网络的链式刀库系统重要度分析方法。采用结构化分析和设计技术确定部件间的功能依赖关系,应用故障模式影响分析方法(FMEA)确定部件间故障影响关系;结合现场故障信息计算贝叶斯网络节点条件概率并构建其贝叶斯网络结构模型,应用证据理论融合多元信息计算根节点故障率,经贝叶斯推理实现节点重要度分析以确定关键节点,为提高系统可靠性提供参考。最后,以国产某系列卧式加工中心故障信息为例验证了方法的有效性。

摘要：以数控刀架系统为研究对象,基于美国国防部军用标准MIL-STD-1629A的故障模式、影响和危害性分析(FMECA)的思路,提出了一种改进的FMECA分析方法。该方法以重要度来判断严酷度,以专家权重评分数确定危害度,最后采用专家模糊推理进行危害水平的综合评估,有效地找出了影响刀架系统可靠性的薄弱环节,为对其进行可靠性改进设计以及制定合理的维修策略提供了科学依据。

摘要：为合理计算数控组合机床整机平均维修时间,本文提出基于系统组件故障率和维修时间模型来确定系统平均维修时间的方法。根据数控组合机床子系统故障信息,引入平均秩次法进行基于时间相关的子系统故障率建模,进而实现数控组合机床系统故障率建模。结合各子系统维修时间函数,建立了数控组合机床整机平均维修时间模型,并确定了最小故障次数下的整机平均维修时间。本文研究为系统维修时间设计及维修计划制定奠定了理论基础。

摘要：针对风险优先数分析法中各评价指标权重相同,且对相同风险优先数(RPN)无法进行风险排序的问题,将数据包络法和风险优先数分析法进行融合,对松拉刀机构的故障模式进行风险分析.该方法能够增加RPN分析的区别力,客观寻找故障模式排序方法,确定松拉刀机构各故障模式的风险等级,有利于设计人员优先处理最危险的故障,为实现功能部件可靠性分配以及提高松拉刀机构的可靠性提供依据.

摘要：部件重要度是指当一个部件发生故障时,对其顶事件发生概率的贡献程度,是系统中各分系统或部件重要程度的一种数量体现。根据数控机床中各部件对顶事件发生的重要性大小进行系统设计的改进是十分有用的。部件重要度计算就是在某种意义下将系统各部件按其重要性大小排列出来,根据部件重要度大小来辅助系统设计,用较少的人力、物力提高原有系统的可靠性指标,建立优化维修检测法规等[1]。

摘要：基于某型号加工中心的abc轴进给系统的故障数据,首先进行故障模式、影响及危害性分析(FMECA),然后使用群体决策理论合理地整合团队成员的评估值,采用熵权和专家评估结合方法确定各因素权重,进而计算出abc轴进给系统各个故障的改进危害度(ICR)。根据以ICR为输入数据的决策与试验评价实验室(DEMATEL)方法排列故障优先处理顺序。将最终排序结果与传统危害度排序结果以及改进危害度排序结果进行比较,得到abc轴进给系统的薄弱环节。本文方法也可以用于整机的故障分析和排序,进一步为加工中心可靠性设计和可靠性提高奠定了基础。

摘要：基于大量故障数据分析,对故障链类型进行分类。利用子系统相关故障率、相关系数和独立故障率之间的关系,建立了复杂系统故障相关系数模型,并以实例验证。本文解决了多系统复杂相关关系的相关系数计算问题,完善了相关系数理论体系,对精确可靠性设计、优化维修计划具有重要意义。

摘要：刀库系统的可靠性水平是衡量卧式加工中心先进性的重要指标。为有效提升刀库系统的可靠性水平,引进重要度和结构优化相结合的新方法。以某型号卧式加工中心刀库系统为研究对象,根据现场试验采集的35条故障数据信息,建立了刀库系统的故障树,通过故障树分析计算出了基本事件的重要度,并根据重要度值进行重要度排序。针对故障重要度大的基本事件,结合具体的换刀过程和故障原理,提出了结构优化可靠性设计,该设优化计方案经刀库系统设计人员验证具有可行性。

摘要：简要介绍可靠性预计的定义。针对数控机床的特点,建立其可靠性模型并进行可靠性预计,找出设计中影响数控机床可靠性的薄弱环节,进行相应的改进,从而提高数控机床的可靠性。