摘要：０引言１产品开发面临的挑战１．１我国产品开发存在的问题产品仿制多、创新少、市场竞争能力不强，获利不高。设计耗时多，设计成功率低，反复试制使开发周期长，产品更新换代慢，一般开发周期为国外同类产品的１倍左右，即使是技术先进的杭州汽轮机厂，产品从接定单至出...

摘要：基于排队论方法,建立了单零件族随机市场需求模型与可重构制造系统(RMS)的排队模型,给出了RMS的排队模型与状态瞬时强度转移图,建立了平稳条件下系统的概率平衡方程,得到了RMS与柔性制造系统(FMS)的性能指标。为进行RMS的组态与组态路径设计及仿真设计提供了理论依据。最后以案例验证了所提出的方法的可行性,并对给出的RMS与FMS的性能作了比较,显示了RMS在随机市场需求条件下的优势。

摘要：可重构制造系统的设计目标是要确定各种零件的生产周期、各种零件之间的生产顺序与加工各种零件所用的组态。建立了各生产周期成本模型、重构成本模型与全生产周期成本模型。由各种零件的批量确定加工各种零件的标准生产周期,分析系统成本冗余,得到了多组偏差生产周期,求出了各种生产周期下各种零件之间所有生产排序的K-优组态路径。通过比较所求得的组态路径,可以获得一条最优与多条次优组态路径。用案例验证了所提出的方法。

摘要：随着数控技术的发展、可靠性的提高和价格的下降，近年来多轴联动机床的技术、品种和功能价格比有很大的提高。由于用多轴联动加工已不再过于昂贵，加之原先用数个零件拼装的组件已设计成单个整件，用多轴联动机床加工也促进了多轴联动机床的发展。[第一段]

摘要：1产品设计方法的发展 在机械制造技术150多年的发展历史中,产品设计技术的发展始终是十分重要的因素.分析产品设计技术的发展,不但可使我们了解产品设计技术发展的过程,而且能使我们掌握产品设计技术发展的方向.表1概述了近150多年来产品设计技术的发展过程.……

摘要：一、概述 成组工程是在50年代出现的“成组加工”基础上逐步扩充和发展起来的。尽管它已有40余年的历史,但由于它关系到提高约占75％的中小批量机械产品制造效率和质量的生产技术和管理技术,因此一直成为改善企业上产和组织的一个重要措施。60年代它由机械加工领域推广至冲、锻、铸、焊、热处理和装配等其它工艺领域,改称为“成组工艺”。70年代其应用领域又越出工艺的范畴,成为使企业的生产活动各个环节(诸如设计、工艺生产系统布置、质量控制和计划管理等)

摘要：可重构制造系统(RMS)是针对零件族设计的既具有定制的柔性,又具有高生产率的制造系统。RMS通过重构来适应市场需求的变化。RMS的设计目标是基于重构条件下寻求制造系统在全生产周期内的系统成本最优。首先建立RMS的各生产周期成本模型、重构成本模型与全生产周期成本模型,构建RMS在各生产周期的组态有向图,利用Dijkstra算法与双向扫视算法求得RMS在各生产周期的最优成本组态与K-1个次优成本组态。根据所求得各生产周期的最优成本组态与K-1个次优成本组态,重构成本模型与全生产周期成本模型,计算上下生产周期各组态间的重构成本,并构建RMS全生产周期的重构策略有向图,再次利用Dijkstra算法与双向扫视算法求得 RMS全生产周期的最优重构策略与K-1个次优重构策略。最后用实例验证了方法的有效性与可行性。

摘要：针对μ1000系列高效、高精立式加工中心的具体设计过程,综合阐述了现代机床先进设计中所考虑的问题和解决的方法。从初步设计到总体布局设计、优化结构设计以及误差补偿技术等方面详细介绍了设计过程和采取的措施,使研制的新产品具有高的性能水平和市场竞争力。