摘要：总结了实现模具智能化制造的3种方式:依靠三维(3D)软件能够为生产提供更精确的产品参数,以便快速高效完成模具的高精度制造;依靠3D打印技术能够制造内部结构复杂和小批量个性化程度较高的模具;依靠智能制造系统的设计优化能够使各种类型模具的制造过程更加合理快速流畅。最后分析了模具智能化制造中3种发展方向存在的问题,总结了模具制造未来的发展方向。

摘要：试验以选区激光熔化(SLM)成形TC4固定层厚成形试件的试验研究为基础,提出变层厚打印的成形方法,并设计变层厚叠加方式,探究变层厚试件与固定层厚试件成形质量之间的差异。研究表明,采用200μm→200μm→100μm→100μm→100μm→50μm→50μm→50μm→50μm层厚叠加模式成形的试件致密度高于200μm层厚试件,可达99.13%,成形速率为2.054 mm^(3)/s,优于100μm层厚试件;所得的变层厚试件表面粗糙度为14.2μm,接近50μm层厚试件表面粗糙度。该变层厚试件抗拉强度可达1 047.76 MPa,延伸率可达6.18%,拉伸断口形貌与50μm层厚试件相似。通过显微组织分析可知,该变层厚试件具有较为致密的针状马氏体α′。变层厚成形可为SLM成形提供新的方法,在一定条件下,提高成形质量和成形速率,实现SLM高质量、高速率成形试件。

摘要：分别采用正交试验回归分析法和基于正交旋转组合设计的二次响应曲面法(RSM)建立了微细铣削表面粗糙度预测模型,并在微小型车铣中心上对硬铝合金进行了试验研究,分析了铣削参数对表面粗糙度的影响。分别对两种预测模型进行了显著性检验并进行对比分析后发现:二阶响应曲面法的预测精度明显优于正交回归分析法。根据二次响应曲面法的试验结果,对回归方程中的回归系数进行了显著性检验,得出了铣削参数影响表面粗糙度的线性效应、二次效应和交互效应的显著性并进行了排序。试验结果表明:在试验采用的工艺参数范围内,对微细铣削表面粗糙度影响重要程度依次是铣削速度、每齿进给量、切削深度。

摘要：针对零件铣削加工变形难以在线检测的难点,提出了一种基于神经网络的加工变形在线预测方法,通过正交试验方法设计试验方案,进行了不同铣削参数条件下的铣削试验,以试验数据为训练样本建立了基于BP神经网络的铣削加工变形与铣削参数关系的预测模型。通过生产试验验证,此模型在样本参数覆盖范围内的模型精度可达99.56%、在覆盖范围外的模型精度高于95.47%,说明该神经模型能定量的反映出铣削参数与加工变形之间的关系。

摘要：用自行设计的微小型硬质合金齿轮滚刀进行了模数为0.175mm的微小型齿轮滚削加工研究。首先设计了相应模数的微小型齿轮滚刀,并详细阐述该刀具的设计过程,包括刀具材料的选择、结构形式的设计、齿形设计和刀具局部强度的校核等。简述了该滚刀的制造加工工艺,在微小型数控滚齿机上进行了微小型齿轮的滚削加工试验研究。结果表明,采用范成法即采用滚削工艺比仿形法即成形铣削加工出的微小型齿轮具有齿形分布均匀、渐开线齿廓精度高、光洁度好、毛刺少等优点,进一步证明了齿轮范成加工的优越性;微小型齿轮滚刀的合理设计和精确加工是微齿轮成功加工的关键环节和可靠保证;微细滚削加工仍是微小型齿轮批量加工较好的工艺方法之一。

摘要：综述了纤维增强复合材料(FRP)加工专用刀具的研究进展,详细介绍了刀具材料、刀具表面涂层、刀具专用结构和加工辅助工艺的研究现状,列举了近年来国内外典型的FRP专用加工刀具,并简要介绍了刀具路径及工艺参数优化方法;最后,总结并提出了FRP专用加工刀具的总体设计原则和思路方法。

摘要：基于AutoCAD软件设计了用于铣削模数为0.1mm齿轮用的微小型渐开线齿轮铣刀。此铣刀基本设计思路和小模数齿轮铣刀设计相同,但由于尺寸微小,刀具结构的工艺性要求较高,渐开线齿形部分精度和制造精度方面要求也较高。文章系统全面地介绍了此小模数渐开线齿轮铣刀的设计过程,包括刀具材料选用,以及各主要结构参数包括齿顶刀刃前角、后角、容屑槽结构、渐开线齿形、过渡曲线部分和侧后角检验的设计思路和计算方法。并对刀具制造精度提出详细要求,最后根据设计制作出的刀具加工出合格的目标零件。

摘要：文章研究了微小型零件的微细切削加工工艺,微细切削加工微小型零件具有较大的工艺和成本优势,适应微小型零件产品批量化、加工柔性化、材料多样化的发展趋势。微小型零件按照加工工艺特征大致可分为微小型轴类、三维结构件、板类和齿轮类零件,总结和分析了上述零件的工艺特征和加工方式,介绍了微小型加工机床和刀具的选用原则,包括如何合理选择微细切削刀具的材料、特征尺寸和结构。微小型零件必须根据机床功能和零件自身结构特点确定装夹方式,并进行准确定位。最后,归纳和总结了微小型零件进行微细切削数控加工工艺设计时应遵循的原则,并进行了详细论述。微细切削加工中,采用合理的数控加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的精确、高效加工,适应批量化的产品需求。

摘要：基于单熔道试验的基础参数,设计了单熔道、多熔道搭接、单层成形搭接试验,研究了钛合金3D打印过程中点到线、线到面、面到体的成形工艺及表面成形质量。首先通过单熔道试验确定了成形质量较好的工艺参数区间,并依此参数进行了多熔道搭接和单层成形试验,分别研究了成形表面质量和工艺参数对成形精度的影响,对层间的搭接形貌和缺陷展开了分析,进一步优化了工艺参数;打印了成形块体,对前面的分析结论进行了验证。试验结果表明:采用高功率、低扫描线间距,适当降低曝光时间可有效提高表面成形质量,降低Sa值,Sa值最低可以达到3.85μm;扫描线功率显著影响成形精度尤其是成形厚度,采用高功率、较低的曝光时间可以减少成形后的厚度误差,误差最小可以达到3.96‰。

摘要：在自主研发的微小型车铣中心上,采用正交可旋转中心复合设计的二次响应曲面法对硬铝合金进行了微细铣削试验,分析了铣削参数(切削速度、每齿进给量、切削深度)对表面粗糙度的影响。基于二阶响应曲面法建立了表面粗糙度预测模型,根据试验结果,采用最小二乘估计得出回归系数,对回归方程进行了显著性检验,并对切削参数影响表面粗糙度的线性效应、二次效应和交互效应的显著性进行了比较。结果表明:在一定工艺参数范围内,切削速度对微细铣削表面粗糙度的影响最大,每齿进给量次之,切削深度影响最小;二次响应曲面法预测模型回归显著,置信度高,可以用于进行加工前的切削参数选择,以达到对表面粗糙度进行预测和控制的目的。