摘要：利用华铸CAE软件对球墨铸铁叉车轮毂铸造工艺的凝固及充型过程进行了数值模拟,以期对该工艺进行优化。通过模拟,分析了液态金属充型的动态过程,以及凝固过程可能产生的缺陷,提出了铸造工艺的优化方案,避免了轮毂铸造过程中的缩孔缩松缺陷。结果表明,计算机数值模拟为工艺方案的评价和改进提供有效地参考依据,消除了缩孔缩松缺陷,保证了铸件质量,缩短了产品设计和试制周期。

摘要：综述了铸造过程数值计算的基本理论,简要介绍了国际上优秀的铸造充型和凝固过程数值模拟软件的基本情况和产品特点,对国内相关软件的开发和厂家对模拟软件的选择有一定的启示作用。重点回顾了这些软件在实际铸造和研究中的应用进展,探讨了数值模拟的发展方向。同时指出合理地利用铸造模拟软件,能够优化铸件的微观组织,提高产品质量,降低产品成本,缩短产品设计和试制周期。

摘要：分析了QT450—10叉车轮毂的工作条件和零件结构特点,从保证其基本性能和质量要求方面,设计其合理的铸造工艺,采用机器造型,并选用合适的型砂配比。浇注位置和分型面的选择合理,采用双向缓流式浇注系统,保证了铁液的充型平稳,且有效的挡渣,同时采用合理的冒口高度及冒口颈尺寸能有效减少缩孔及缩松,得到致密组织。

摘要：分析了轮毂的工作条件和基本性能要求,从保证其有良好强度和塑性韧性方面,采用强韧性较好的铸态铁素体球墨铸铁制造。对轮毂的化学成分进行设计,确定了其化学成分范围。选用低稀土镁合金的球化剂Re3Mg8,并采用冲入法进行球化处理,同时采用多次孕育处理及增加终硅量,强化孕育效果,使球墨铸铁的强度和塑性韧性得到提高。

摘要：首先对汽车差速器壳进行合理的铸造工艺方案设计,然后利用华铸CAE软件对球墨铸铁差速器壳的充型及凝固过程进行数值模拟。基于模拟结果,预测和分析在此工艺方案下铸件产生缩孔的倾向和形成原因,进而提出冒口补缩系统的优化方案,成功消除了差速器壳铸造过程中产生的缩孔缺陷。结果表明:利用CAE计算机模拟技术有助于为工艺方案的评估与优化提供可靠的借鉴,缩短了产品试制周期,降低废品率,保证了铸件质量。

摘要：1.概述 屈强比反映了材料的脆性倾向,屈强比高,材料抗变形能力较强,不易发生塑性变形,同时可实现材料的节约,减轻重量,降低成本。有数据显示,无论基体或热处理工艺如何设计,常规牌号球墨铸铁的屈强比数据基本在0.65-0.69之间,比有些资料公布的球墨铸铁屈强比0.7-0.8低,实际生产也验证了这一点。2 0 1 4年我公司接到一批材质为D550-SPL的高屈强比轴套（见图1）外销订单,其技术要求见表1。