摘要：对间歇化工过程的单杂质用水网络提出了以新鲜水量最小为目标的优化设计方法。该方法对间歇过程的每个操作假定为一个操作接一个储罐,对所有操作按出口浓度从小到大排序,避免了高浓度水回用到低浓度水的操作中,去掉了用水网络中多余的连接,构造了用水网络超结构。该超结构可以表述为一个线性规划模型。通过GAMS求解该模型得出每个操作周期的最小新鲜水量,并通过证明得出该最小用水量随操作周期增加最终不再变化。该方法可以用作有、无中间储罐间歇过程用水网络综合,实例计算结果表明该方法是可行的,与其他方法相比更简单。

摘要：针对间歇铁粉还原法生产对氨基苯酚劳动强度高,产品质量波动大,环境污染严重的缺点,研究了对硝基苯酚催化加氢连续化生产工艺。在给定温度、压力和进料组成的条件下,对低浓度下PNP加氢反应动力学进行了试验研究。结果表明,搅拌速率大于1000rpm时,外扩散影响可以消除。在低浓度下PNP反应速率和PNP浓度成线性关系。在此基础上,设计年产20000吨PAP规模的连续反应系统,包括搅拌釜加氢反应器和保护反应器。搅拌釜加氢反应器体积为32m3,直径为3.3m,高度5m。蛇管换热面积为142.7m2,蛇管传热系数为565W·m-2·K-1,搅拌形式为四叶折叶开式涡轮,直径1.1m,转速200rpm。保护反应器为直管,直径300mm,长度4m,出口PNP浓度200mg·L-1。

摘要：对含有多个杂质的间歇用水网络进行综合研究,提出了用水周期的概念,基于不失问题的内在特性原则,提出了模型简化的基本假设,并通过增加中间储罐来跨过时间约束,提出了基于超结构的多杂质用水网络模型,建立了该超结构模型的数学规划模型;提出了该数学模型的分步求解策略:①不考虑时间约束,将看成1个拟连续过程,获得间歇用水的目标网络;②引入时间约束,调整间歇用水网络结构,优化未稳定用水单元,向目标网络逼进;③最终获得最优的间歇用水网络结构。实例研究表明,本文提出的方法是间歇过程多杂质用水网络结构设计的有效工具,可在较少周期后获得稳定的网络结构,新鲜水用量可节省34.9%。

摘要：Na2S2O3是湿法脱硫过程外排废液中最主要的副盐,降低Na2S2O3的生成量对绿色生产具有重要意义。首先采用Plackett-Burman实验筛选出影响Na2S2O3生成量的关键因素,即pH、单质硫浓度、温度。在此基础上运用响应曲面法,以Na2S2O3生成量为目标函数,进行三因素三水平的优化设计分析。研究结果表明,pH对Na2S2O3的影响最大,其次是温度和单质硫浓度,因子间交互作用的影响很小。得到最优的操作条件为pH 8.25,单质硫浓度0.47 g/L,温度31.80℃,PDS浓度90 mg/L,氧硫比1.2 mmol/mmol,此时Na2S2O3生成量为1.838 mmol/L。从Na2S2O3反应动力学和多硫离子的平衡反应两方面对各因素的影响规律进行了解释。最后对实际生产过程进行分析,发现实验得出的pH过低,不利于吸收过程的稳定,现有单质硫熔融分离方法不利于降低脱硫液中的单质硫含量,加速了副盐的生成等问题,对此提出了改进意见,并取得了显著效果。

摘要：为了提高原甲苯二异氰酸酯(TDI)光气回收系统生产负荷,解决进料光气、惰性气体含量增加导致操作不稳定问题,采用Aspenplus软件对系统的甲苯吸收塔、甲苯解吸塔和甲苯精制塔进行了模拟分析和优化,考察了理论板数、进料位置、中间冷却器、塔径等影响因素,提出了保留原甲苯吸收塔和甲苯精制塔,新设计了甲苯解吸塔。原甲苯吸收塔增加2个中间冷却器、改变部分物料进料位置,新增塔代替原甲苯精制塔提馏段等措施,提高了生产负荷和操作稳定性,降低了设备投资费用。

摘要：对湿法脱硫工艺的氧化再生过程进行了实验研究,通过单因素试验考察了温度、氧硫摩尔比、pH和酞菁钴四磺酸钠(PDS)质量浓度对再生效率的影响。基于单因素实验结果设计了四因素三水平正交实验,结果发现温度是影响氧化再生过程的关键因素,其次是氧硫摩尔比和p H,而PDS质量浓度的影响最小。最佳脱硫条件是氧硫摩尔比为1.25、PDS质量浓度为60mg/L、pH为8.6、温度为18℃,对应的再生效率为83.8%。对HS-的氧化再生过程进行了机理分析,提出控制多硫离子氧化是降低副盐生成的关键。最后对实际工厂脱硫氧化过程分析发现,其脱硫效率仅为55%,温度和氧硫摩尔比与实验最佳条件存在很大差异。

摘要：为满足化工流程模拟的实际需要,结合软件集成的设计思路,提出了将化工过程的通用流程模拟软件和用户特定模块集成的方法及技术.将该集成方法和技术应用于工业生产实例中,运用神经网络模型和AspenPlus软件模拟轻质酮苯脱蜡脱油装置中的油回收系统,从而验证了该模块集成方法和技术的可行性.该模块集成方法和技术能解决化工流程模拟中的一些实际问题.

摘要：对某一炼油厂的常减压装置的模拟和分析,发现现有常减压总拔过低,换热网络上下平台设备和管路压降相差较大,换后终温低于设计值。用AspenPlus软件对常减压装置建立模型,采用敏感度分析方法,考察采出量对各线产品质量的影响,对常减压塔各个采出进行调优,使总拔出率达提高了3.8%,并进行了水力学核算。从模拟结果提取出冷热物料数据,采用HENS软件,利用智能图表法对现有换热网络系统进行合成、分析和优化,使换后温度提高了18℃,达到288℃,新增5台换热器,面积1825m2,和原有换热网络相比,结构改动较小。

摘要：对某啤酒公司质量管理系统,用面向对象的统一建模语言进行了可视化建模。该系统为三层软件结构,并在数据层的基础上设计了数据库,以C/S 和B/S 相结合的方法实现Intranet/Internet 上的数据共享。系统在NET 平台上用C#语言完成了开发。

摘要：对聚碳酸酯洗涤工艺的油水分离过程进行了实验研究,研究了温度、搅拌速度、油相聚碳酸酯质量分数和水油体积比对分离快慢的影响,得出水油体积比是影响油水分离快慢的关键因素。通过测定乳液电导率的方法得出3种聚碳酸酯乳液由油包水型转变成水包油型的水油体积比,即反应完物料相转变水油体积比为0.5,酸洗和水洗完物料均为0.6,对中试装置采样分析进行了验证。通过间歇沉降实验计算得到反应完物料、酸洗和水洗完物料中油滴的Sauter平均粒径为208、301和330μm。采用斯托克斯自由沉降公式计算出液液分离器大小。为了强化分离,增加了斜板分离构件,并用流体力学软件进行参数优化。设计了3台液液静态分离器加2台离心机工艺,对原有5台离心机中试装置进行了改造,通过了72 h连续运转考察,结果表明新工艺能满足洗涤质量要求,节省了设备费用和操作费用。