摘要：基于UG NX3.0环境,通过二次开发,定制了设计系统的个性化菜单,使用Visual C++和UG/OPEN API编写应用程序。通过菜单激发应用,使参数设计系统自动加载,并与UG无缝集成。采用基于特征和程序参数化相结合的技术,建立了液力制动器参数化设计系统。该系统具有可扩充性、移植性,便于维护。最后,给出了设计实例。

摘要：针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔内齿槽镗削的加工,设计了一种具有导向支撑结构和刀尖自动伸缩功能的专用镗杆。利用ANSYS Workbench分别对普通刀杆和专用镗杆进行静力学分析,结果表明专用镗杆的受力变形较小,具有较高的静刚度。联合Hypermesh与ANSYS分别对普通镗杆和专用镗杆进行动力学分析,结果表明专用镗杆的固有频率并没有降低,且能有效减小共振振幅,具有良好的动态性能。

摘要：针对机床关键部件动、静态特性分析和试验研究的问题,以某卧式加工中心的床身为研究对象,建立了该床身的三维模型,应用HyperMesh进行了网格划分,并进行了动、静态特性有限元分析。采用力锤激励法进行了模态试验,并用模态判定准则(MAC)验证了模态试验的正确性。对比有限元分析和试验结果,表明床身静刚度满足要求,抗破坏能力较高;床身前端为薄弱环节,其X、Y向比Z向薄弱,为后续的优化设计提供依据。

摘要：应用锤击法对立式加工中心进行了试验模态分析,研究该机床的动态特性,获得机床低频段的固有频率、阻尼比和振型。通过对该机床各阶模态振型的分析,找到了机床结构的薄弱环节,并为进行结构优化设计提出了改进措施。

摘要：钛合金叶片加工过程中极易发生弹性变形。针对钛合金叶片铣削变形,在考虑变形量和铣削力相互影响的情况下,首先进行了迭代循环分析,并建立迭代循环模型,接着通过有限元分析的方法,获得了钛合金叶片铣削加工的变形规律,即每个铣削位置的具体变形量。研究结果表明:考虑迭代循环后,最终实际切削深度与名义切削深度有差别,并且导致实际变形量与初始变形量在每个铣削位置均存在差异,尤其在变形量最大处,迭代后变形量相对于初始减少了59μm。

摘要：车辆防护橡胶在装车过程中,需要现场加工很多的台阶孔。橡胶具有导热性差、强度低、回弹性大等特点,加工比较困难。通过设计特殊结构的复合刀具、选择合理的工艺参数以及采取压缩空气冷却法等,试验加工橡胶的台阶孔,在加工质量和效率方面取得了理想的效果。

摘要：针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔镗削加工,设计了一种动力减振镗杆,通过镗削试验研究了减振镗杆镗削CFRP内孔时切削力随背吃刀量、切削速度和进给量的变化关系,并分析了切削参数对表面加工质量的影响。试验结果表明:三个方向的切削力均随背吃刀量与进给量的增加而增大,轴向力和径向力随着切削速度的增加而增大,切向力则随着切削速度的增加出现先增大后减小的趋势;加工表面主要缺陷为凹坑和沟痕,凹坑随着切削速度和进给量的增加而减少,沟痕随着进给量的增加而增加。根据试验结果得出了减振镗杆镗削CFRP的较为合理的切削参数。

摘要：玻璃钢复合材料夹层结构凭借其优越的性能在航空航天、国防等领域得到了广泛应用,但在钻孔的过程中经常因钻削轴向力过大而出现分层、撕裂等缺陷。为此,利用正交试验方法,选用不同材质的钻头、不同切削参数对玻璃钢复合材料夹层结构进行钻削试验,分析这些因素与钻削轴向力之间的关系,得出最适合的切削参数。然后通过方差分析,得出各因素对钻削轴向力的影响程度。最后从钻削工艺角度提出改进措施,进一步提高钻孔质量。

摘要：滚珠丝杠的动态特性严重影响数控机床进给系统的工作性能,为了能够准确识别滚珠丝杠进给系统的动态特性参数,基于滚珠丝杠副动态特性参数识别的力学模型,分析影响参数识别的主要因素,搭建滚珠丝杠动态特性参数识别试验测试装置,并根据有限元软件对测试装置试验台分析的结果,通过调整试验台筋板布置的密度和厚度,对试验台进行了结构优化,满足滚珠丝杠副动态特性参数识别测试装置的设计要求,有助于提高滚珠丝杠副动态特性参数识别的精度。