摘要：利用直径0.09m、高12m的冷态循环流化床装置,研究了循环流化床煤热解拔头工艺中分别与提升管燃烧器和热解器连接的2个颗粒循环回路间存在的压差对循环颗粒在两回路间分配的影响,设计了可补偿压差的颗粒分配阀.结果表明,增加分配阀一侧的流动阻力可阻碍该侧的颗粒流率,调节分配阀阻力可补偿两颗粒循环回路间的压差,有效调控颗粒流的分配.提出了优化颗粒分配阀结构的方案,在总颗粒循环量126.9kg/(m2-s)的条件下对分配阀低压侧的颗粒分配比例达到了0～52.4%.

摘要：以在加拿大建设千万吨级的燃料型炼油厂为例,按完全加工稀释沥青设计,减压渣油加工选用加氢裂化、延迟焦化和溶剂脱沥青三种典型成熟的重油加工技术,蜡油加工采用加氢裂化工艺,以最大化生产柴油为目的,采用PIMS线性规划软件,对各种炼油技术方案和投资经济性进行分析对比。结果表明,在西得克萨斯轻质原油(WTI)价格为95美元/bbl的价格体系下,采用渣油加氢裂化工艺投资最高,氢气消耗量最大,但该工艺可最大程度地将沥青轻质化,全厂轻油收率高,并可充分依托当地稳定可靠的天然气、电力和氢气供应,是项目执行的首选方案。而延迟焦化、溶剂脱沥青两种脱碳工艺虽然投资和运行成本较低,但轻油收率低,且在加拿大天然气供应充足、价格适中的情况下,大量的高硫石油焦和沥青只能作为废物填埋处理,经济性要差一些。

摘要：为了推动石化工业绿色、安全、高效发展,我国要求新建炼油、乙烯和对二甲苯项目应按照产业园区化、炼化一体化、装置大型化、生产清洁化等原则进行建设。以新建单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目为例,设计加工中东高硫原油,按照"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"和"分子炼油"的原则,对加工方案进行了研究。结果表明,重油加工采用"渣油加氢脱硫+重油催化裂化"组合工艺;减压蜡油采用轻油型加氢裂化工艺;柴油加工采用分类加工模式,直馏轻柴油深度精制脱硫,二次加工柴油选择性加氢裂化工艺;直馏石脑油和二次加工石脑油作为连续重整原料多产芳烃产品。按此规划加工方案可以实现炼油、芳烃与乙烯一体化的设计目的。

摘要：渣油加氢脱硫和重油催化裂化装置的组合工艺轻油收率高、生产过程清洁,在国内新建或改扩建炼油项目中广泛应用。但由于固定床渣油加氢脱硫技术本身的限制,其加工原料的重金属、沥青质和残炭等不得不限定在一定范围内,因此加工原油的灵活性有所限制。以新建设计加工沙特中质原油12.5Mt/a炼油厂为例,核心重油加工装置采用4.0Mt/a渣油加氢脱硫和3.50Mt/a重油催化裂化装置组合工艺,在此基础上增加1.20Mt/a延迟焦化装置,改善项目的加工灵活性和原油适应性,渣油加氢装置的进料优化为92.5%负荷,进料中的杂质含量降低约10%。在渣油加氢脱硫装置定期换剂过程中,不需更换原油,全厂的加工负荷可以维持在80%以上,保证了各工艺装置在合理负荷下运行。且将0.24Mt/a催化油浆进行热裂化转化,解决了催化油浆的出路问题,增加了经济效益,同时可以把重污油和含油污泥进行清洁化无害处理,实现了项目的重油加工灵活性和清洁化生产。