摘要：以冲压模具设计系统的开发为目的,详细介绍了在Pro/E下用族表法实现冲压模具标准件的参数化驱动方法,并利用Pro/E提供的开发工具Pro/Toolkit在Visual C++6.0上进行编译,设计出了冲压模具设计系统。

摘要：以冲压模具设计系统的开发为目的,详细介绍了利用Pro/E提供的开发工具Pro/Toolkit,在Visual C++6.0上进行编译。从系统菜单、用户对话框的开发、参数化程序的设计,实现了弹出对话框方式的冲压模具标准件的参数化驱动,进一步扩展了Pro/E二次开发的功能。开发出的系统由冲压模具设计、冲压过程模拟、冲压模加工模拟几个模块组成,为设计者提供设计理论和知识的支持。应用开发的冲压模具设计标准系统,可以规范模具设计标准,缩短模具设计周期,提高模具设计质量。

摘要：介绍了无内胎车轮轮辋的成形工艺,在此基础上设计了轮辋滚形加工模具。

摘要：无内胎车轮对轮辋尺寸精度和圆角减薄量要求较高 ,其质量好坏取决于轮辋生产设备的精度及模具设计的合理性 ,轮辋滚形模具设计的关键在于保证尺寸精度的同时控制各圆角减薄量。按照本文给出的各道滚形变形量确定方法设计的模具 ,不仅生产出的轮辋尺寸精度高、圆角减薄量小 ,而且对各种型号的车轮通用性好 。

摘要：主要利用虚拟样机技术建立的简单带传动虚拟样机模型研究带传动在非临界状态下的特性,并通过对带传动虚拟样机模型的仿真分析,得到在非临界状态下带传动中的力、速度和加速度如何变化的曲线,通过分析得到了一些结果,并为进一步如何利用虚拟样机技术对带传动系统特性做深入研究的方式和方法进行了初步探讨。

摘要：一、引言车轮的轮辋与轮辐的焊接,一般是先将轮辐焊接腿与轮辋弧焊在一起,然后再在轮辋槽底部进行点焊,而对一些受载不大的农林机械,有时只进行弧焊.由于车轮的型号不同,则轮辐竖边焊接腿的数量(3、4、5条等)、施焊直径(12～20in)和焊缝长度不同,焊缝所在平面的高度也不同,许多车轮生产厂在弧焊时采用人工焊接方式逐条焊缝进行焊接,生产效率低、工人的劳动强度大,且质量十分不稳定.特别是在车轮的自动化生产线上,焊接问题已成为制约车轮生产效率提高的关键因素.我单位为配合引进轮辋生产线的生产,将多“台独”立的CO2气体保护焊焊接机头组合起来,设计制作了一台多头自动焊接设备,可将全部焊接腿一次自动焊接完成,解决了车轮自动化生产线上轮辋与轮辐焊接速度过低、质量不稳定的问题.

摘要：设计了的冲压模具CAD系统结构,论述了基于pro/E平台的计算机辅助冲压模具设计系统的实现方法,给出了系统开发技术路线及开发过程中的关键技术,实现了基于pro/E平台的计算机辅助冲压模具设计系统开发。

摘要：参数化设计方法已成为计算机辅助设计方法中的主流。利用Pro/E提供的开发工具 :族表 ,Pro/Program ,Pro/Toolkit等进行冲压模具CAD系统中零件的参数化设计 。

摘要：介绍了螺杆螺旋槽面和成形铣刀的数字化设计及其加工仿真方法 ,构建了 CAD与加工仿真系统 ,分析了系统的总体结构和各组成部分的功能特点。

摘要：通过双圈串联感应器的设计 ,变双联齿轮的分联逐次加热淬火为一次加热淬火 ,并用正交试验法确定最佳加热时间及工件与感应器之间的最佳间隙 ,不仅使生产效率成倍提高 。