摘要：针对发动机缸体铸件,利用大孔进水理论对浇注系统进行了设计;并通过数值模拟浇注过程的速度场和凝固初始的温度场,从而对其浇注系统进行优化,通过减少卷入性气孔、冲砂等缺陷及降低热应力等措施,有效地提高了铸件品质。

摘要：以轨道车辆用某扁宽、薄壁、弧形的大型铝合金型材为研究对象,基于HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元分析平台,采用拉格朗日-欧拉(ALE)算法,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟。结果表明,采用初始模具挤压时,型材出口处的金属流速不均匀。通过增设阻流坎和扩大供料容积,多次优化模具结构后,型材出口处金属流速均匀。数值模拟结果与生产试模结果吻合,数值模拟结果可以为大型复杂截面铝型材挤压模具结构设计和优化提供指导。

摘要：本文以东风EQ140汽车活塞为研究对象,根据金属型铸造铝活塞的工艺特点,设计采用顶部保温冒口,下抽芯的铸造工艺。并详细介绍了与金属型铸造工艺相匹配的半永久型保温冒口套及具备旋转系统、开合型机构的金属模具的设计方法。

摘要：针对某厂一小型发动机缸体,利用大孔进水理论对其浇注系统进行设计,通过数值模拟软件模拟其充型过程及凝固过程。模拟结果表明:铸件的充型过程基本平稳、快速;凝固过程中铸件温度场分布符合顺序凝固的要求,固相分数也证实了铸件凝固过程是合理的。

摘要：车身轻量化水平的提高既能降低油耗又能提高续航里程,这对燃油汽车和新能源汽车意义重大。文章着重对车身轻量化设计方法进行探讨,挖掘车身轻量化设计中的根本原理,列举了相关方法的计算公式,从材料、结构、工艺三方面做了详细阐述,并就其在国内外实体车身上的应用现状进行简要说明,总结能够实现局部强化、整体减重、性能优良的轻量化设计方法。

摘要：以某汽车后风挡横梁为研究对象,通过UG软件建立产品的三维数模,结合产品的结构特点及冲压工艺分析,拟定其冲压方案为拉延、修边冲孔和翻边冲孔。基于Dynaform有限元分析平台,对其拉延成型过程进行有限元数值仿真,获得了润滑条件、拉延速度、拉延筋、模具间隙对拉延成型质量的影响,并采用正交实验方法对各工艺参数进行优化设计,确定了最优的工艺参数组合:拉延速度为1 000 mm/s,压边力为420 kN,坯料与凸模间摩擦系数为0.075 (半干摩擦),坯料与凹模间摩擦系数为0.05 (边界摩擦),模具间隙为1.2 mm。模拟结果表明,采用优化后的冲压工艺参数可以有效预防零件的起皱、开裂等缺陷。

摘要：3D打印的特点及性能优势使其成为最为前沿和最具有潜力的技术之一,越来越多地被应用于汽车行业的研发、设计、制造、维修等各个领域。简述了3D打印技术的概念、特点及工艺,并对国内外3D打印的应用现状进行了阐述,同时指出我国3D打印在汽车行业的重点研发方向。