摘要：加强固废资源高效回收利用是冶金工业的发展方向之一。本研究采用直接还原方法从赤泥中提取铁粉,以便于进一步提高低品位赤泥固废资源的利用率。对配煤比、焙烧温度、焙烧时间和磁选强度按照四因素三水平设计正交实验L_(9)(3^(4)),实验发现配煤比、焙烧温度、焙烧时间、磁选强度都会影响铁粉品位、铁回收率;影响因素由强至弱顺序为焙烧温度→磁选强度→焙烧时间、配煤比;以赤泥配煤12%、焙烧温度1 100℃、焙烧时间35 min、磁场强度3 000 Oe提铁效果较好。进一步优化实验得出:以赤泥配煤12%、焙烧温度1150℃、焙烧时间30 min、磁场强度3 000 Oe效果最好:铁粉品位96.34%,铁回收率96.46%。

摘要：研究采用直接还原方法从赤泥中提取铁粉,降低赤泥提铁能耗。对配煤比、焙烧温度、焙烧时间和磁场强度按照四因素三水平设计正交实验L_(9)(3^(4)),实验发现四种因素都会影响铁粉品位、铁回收率和能耗,影响能耗的因素由强至弱为:焙烧温度→磁场强度→焙烧时间→配煤比。优化实验条件为赤泥配煤12%、焙烧温度1150℃、焙烧时间30 min、磁场强度3000 A/m,综合考虑铁品位、铁回收率、能耗的综合指标最好:铁粉品位96.34%,铁回收率96.46%,能耗490 kgce/t,按95.00%铁品位折算能耗483 kgce/t。

摘要：方大特钢4号高炉因炉缸异常开裂被迫停炉,通过调查分析,其最主要原因是Zn对高炉内衬的严重侵蚀破坏作用,其次是碱金属Na的侵蚀和炭砖质量问题,Pb的渗入及渣口一侧冷却壁受损漏水是炉壳开裂过大的原因。此事故的深刻教训:高炉炉缸应采用材质为Q235B、厚度为50mm及以上钢板;新设计高炉取消渣口,炉底设置排Pb口;高炉开炉后应有一定护炉期,形成炉缸保护层;控制原燃料有害元素负荷,做好排Zn、Na、Pb研究工作;高炉炉缸多次开裂时,应有准备并及早彻底处理;采取炉顶加入钛矿结合风口喂线对高炉进行连续针对性护炉,延长高炉寿命。

摘要：本研究的目的是利用废弃含铁铜渣资源直接还原炼铁,降低能耗,减少CO_2排放,降低成本。通过铜渣球团直接还原炼铁试验,控制低熔点产物的量,必须做到迅速降低产物中的亚铁含量和快速去除K、Na,去掉NCP、适当提高焙烧温度和延长焙烧时间,提高铜渣球团直接还原金属化率及还原铁粉品位和金属回收率。通过优化试验,DRI球团金属化率>92%,金属回收率>89%,按95%铁品位折算每吨铁:能耗<380.00 kgce,CO_2排放<1.10 t,炉料成本<490元。利用铜渣作为二次资源直接还原炼铁,可扩大炼铁资源应用范围,减少铜渣对环境污染,节能减排效果显著。

摘要：应用转底炉炼铁技术可以利用钢铁企业内的富余的煤气或低价制气煤和含铁的低品位矿及其镍渣、铜渣等炼铁,扩大炼铁资源的应用范围,提高含铁资源利用率,降低炼铁成本。通过转底炉炼铁工艺技术研究,可以改进设计、改善造球、提高金属化率和金属收得率,从而降低能耗,生产高附加值产品,使企业市场竞争力和经济效益得到提高,更好地满足循环经济发展的需要。