摘要：结合本公司全新开发的一款大扭矩、长寿命、高可靠性、铝合金壳体变速器,研究副变速器双列圆锥滚子轴承配合、游隙、预紧和寿命之间的联系,提出轴承结构的优化设计方案,计算各温度下轴承安装配合的游隙变化,利用传统方法和应力积分法对比分析轴承疲劳寿命,并获得了合理的轴承配合公差和定位预紧参数,最后其通过了轴承及变速器台架寿命试验验证。

摘要：目的研究差速器壳体疲劳寿命分析方法,调查差速器壳体断裂的根本原因。方法以具体试验工况为输入,以减速器壳体支撑刚度为边界条件,以齿轮啮合力为输入载荷,建立弹性支撑条件下的差速器壳体有限元模型,并进行强度计算。以强度分析结果为输入,在疲劳寿命计算软件FEMFAT中进行疲劳寿命校核。考虑到差速器壳体分析工况较多、载荷复杂,采用Neuber公式,结合材料的循环应力-应变曲线方程和应力-应变迟滞回线方程,进行线弹性应力修正的方法进行校核。同时,为了更好地模拟差速器的运行极限工况,分析载荷采用了三正一负交替变化的载荷。最后,基于线性疲劳累积损伤理论的Miner法则对结果进行判断。结果基于线性疲劳累积损伤理论的Miner法则,初始设计方案的计算结果表明,疲劳破坏发生在壳体过渡圆角处,其可承受的载荷循环次数为270次,不满足大于350次的设计目标,结果与疲劳台架试验相符,且失效区域对应性较好。通过增大差速器壳体过渡圆角半径及增加壳体厚度的方法对差速器壳体进行优化,优化后的疲劳分析结果显示,疲劳寿命增加至417次,满足350次设计目标,并顺利通过耐久台架试验。结论通过优化前后台架试验结果与仿真结果的对比证实,该仿真分析方法能准确预测差速器壳体的疲劳水平,且该分析方法在计算精度方面是完全可信的,可以在实际项目开发中应用,可提前识别并规避风险,减少后期台架验证成本。

摘要：目的分析变速器壳体驻车耐久试验的失效根本原因,对变速器壳体进行低周疲劳优化设计。方法首先排查壳体的化学成分、铸造质量,排除材料和工艺引起失效问题的可能性,然后通过有限元方法分析驻车轴孔的最大拉应变、驻车工况壳体变形、轴孔接触区域。根据局部应变分布特征,提出驻车轴修形的优化方案,并且根据壳体材料的低周疲劳参数,确定Coffin-Manson模型,并根据该模型预测壳体驻车轴孔优化前后的疲劳寿命。结果驻车轴孔的最大拉应变高达0.95%,确定应变过大是导致壳体失效的根本原因。驻车轴度修形的优化方案将最大拉应变降低到0.40%,塑性应变占比由42%降低到5%,疲劳寿命的预测值由原来的175次提高到7980次,满足试验循环次数1000次的要求,最终优化物理样机通过了驻车耐久试验验证。结论使用的Coffin-Manson模型参数能准确地预测变速器壳体的低周疲劳寿命,驻车轴小角度修形优化方案能够有效解决局部应变过大的失效问题,具有一定的工程参考意义。