摘要：生理波形曲线显示在各种参量的测量中都占有重要的位置.作者对常用的随机扫描和光栅扫描波形显示方法进行了比较,指出后者在许多方面具有明显的优越性.然后从原理和实现等方面对光栅扫描波形动态显示方法进行了分析.文中给出了一种利用标准电视监视器进行生理信号波形动态显示的具体实现方案和实验结果.由于采用了比较理想的加亮判据,使得显示波形均匀连续,有利于观察.本文最后从时间精度、幅值精度、波形滚动速度等方面对光栅扫描波形显示中几个关键参数的设计考虑进行了讨论,并提出了改善的方法.同时对显示中的动态偏移现象作了一些分析.

摘要：模型化研究可为费托合成浆态床反应器的放大和设计提供理论支持,文中总结了现有的费托合成浆态床反应器模型,认为双泡模型比单泡模型增加了更多的物理背景且更加合理地预测反应物和产物及温度的变化等,但通过不同实验方法获得的经验关联式使用范围较窄,因此建立从机理角度出发的模型是必要的;计算流体力学(CFD)可以预测速度和浓度的分布以及内构件周围的流场,但大型反应器需要大量的网格,造成计算时间增加,建立考虑介尺度或者细网格结构关联粗网格的多尺度曳力和湍流黏度模型进行粗网格模拟是必要的;鉴于二者的优缺点提出了二者协调的模型框架。

摘要：利用基于多流体模型框架的瞬态计算流体力学(CFD)预测了流场、浓度分布、压力变化及放大效应等流体力学特征,结果显示:集液杯起到很好的脱气作用,改变了周围流场和反应器压降;不含内构件的区域,浆液在中心处向上、边壁处向下流动;对于三维模拟,小直径反应器的集液杯顶端下方出现气含率增加的现象,放大后此效应消失,集液杯上的压降随着集液杯距离中心增加而减小,而受力则先增加后减小,为其合理设计提供了理论依据。

摘要：设计了一套混合段内安装挡板锥体内构件的实验装置,采用较大粒径差异的煤与瓷球,通过改变挡锥组数、加料比例等影响因素,对颗粒群的混合行为、混合均匀度的变化趋势与混合机理进行研究。结果表明:在混合段内设置挡板锥体是一种有效的混合方式,可以获得较好的混合均匀度;瓷球/煤的质量比5∶1加料时,混合效果最好;混合机理方面,对流、剪切、扩散共同作用于混合过程。

摘要：气体物性对流化床中流体结构有着重要影响,是流化床反应器设计和放大的关键参数。本文应用基于细网格的双流体模型,研究了不同气体作为流化介质在不同气速下对流化床中固体浓度分布以及床层膨胀高度的影响。研究结果表明,气体密度和粘度的增大有利于均匀流化;气体的粘度相对于密度对流动特性的影响更为重要。在本文的模拟条件下,随气速增大不同气体流化的床层膨胀高度增加程度较为接近。模拟结果还直观的展示了鼓泡流态化中典型气泡的运动和形变过程,并结合对气泡附近的气体和固体流场的分析,讨论了气泡运动过程中气体内部之间和气体与固体之间的质量交换行为。

摘要：建立基于研磨过程机理的煤粉超细研磨动力学模型可以预测超细磨出料的粒度分布和指导优化磨机的研磨效率,降低研磨能耗,对制备低灰分的超净煤具有非常重要的作用。通过田口(Taguchi)正交实验设计,使用实验室1.5 L立式搅拌磨机考察了不同煤的物性参数、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨的影响,将基于研磨过程特征的动力学模型矩阵粒群平衡模型(Matrix Population Balance Model,M-PBM)用于煤粉的搅拌磨机超细研磨出料的粒度预测,并结合Rosin-Rammler粒度分布模型,精确地预测出料产品在任意筛下累积含量对应的颗粒粒度。通过极差分析,探讨了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨能耗和比通量的影响大小,基于对煤粉超细研磨过程中煤-灰解离过程的分析并结合Tomoyoshi的比表面积能耗公式,探讨了煤的灰分与能耗的关系,并进一步建立了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量与磨机研磨比通量和能耗的关系式,研究发现搅拌球磨机湿法超细研磨的粒度变化规律符合一阶线性动力学假设,在定搅拌转轴转速和所考查的研磨粒度变化范围内,煤的灰分对搅拌磨机的比通量和能耗的影响是最大的,建立的研磨能耗和比通量关系式表明在10μm(p50)以下的超细粉磨粒度范围内,煤的研磨能耗随着灰分的提高、磨介尺寸的减小(磨介尺寸在0.3~1.8 mm)和比处理量的增大而减小,而比通量随着灰分的提高、磨介尺寸的减小和比处理量的增大而增大。

摘要：概述我们从1985年开始研制,经过二年多的努力,终于完成了我国第一台自行设计研制的多功能超声诊断仪。主要功能1、由微处理机控制。2、具有B型断层显像,M型心动图和脉冲多普勒血流测量等多种功能,并能显示心电波形。3、采用数字扫描变换(DSC)技术。

摘要：本文对引进装置中垂直筛板帽罩单元的液体提升量,塔板压降,以及传质性能进行了实验研究和数据关联,所得结果可作为工业应用和设计参考。

摘要：固体热载体煤热解是实现碎煤分质利用的有效方式之一。本文建立了固体热载体煤热解过程数学模型,通过求解模型得到不同粒径煤热解所需要的时间。结果表明,随着煤粒径的增加,完成热解所需要的时间显著增加,如直径为5 mm的煤颗粒完成热解需要约5 min,直径为20 mm的煤颗粒完成热解则需要约15 min。煤热解过程传热分析表明,煤热解过程传热阻力主要集中在煤颗粒内部,占总热阻比例达到50%以上,并随粒径增大而增大。本文所得到的数学模型及模拟结果,可为固体热载体煤热解反应器设计、工艺优化和节能分析提供参考。

摘要：为推动我国块煤资源的洁净、高效转化,以反应器设计原理、结构特征为核心内容,总结了国内外具有代表性的块煤热解工艺技术及其反应器特征。重点探讨了直立干馏炉和回转型热解反应设备在块煤热解提质领域的应用情况,分析对比了各反应器的适用范围及工艺优缺点,并对块煤热解技术的发展进行展望。结果表明,固体热载体块煤热解工艺具有反应速度快、热解煤气热值高、粉尘夹带量少等优点,配合优化设计的回转型反应设备易于实现工业大型化生产。针对热解提质工艺普遍存在的热解气高温除尘问题,提出了开发高温静电除尘器、旋风分离器与移动颗粒床过滤器串联、旋风分离器与陶瓷过滤器串联等复合型除尘体系的解决方案。