摘要：船用组合式挂舵臂在制作过程中常出现焊后变形大、铸钢焊缝易出现焊接缺陷等问题。为提高组合式挂舵臂的制作效率,对其焊接工艺进行优化设计。通过调整生产流程及零部件的装焊顺序,引入单侧坡口设计,适当增加刚性约束,再结合建造方案、材料、接头类型等因素对焊接因数进行调整,完成了组合式挂舵臂焊接工艺的优化。按中国船级社《材料与焊接规范》标准对单侧坡口对接焊工艺进行了试验和评定,该工艺获得船级社的认可。将新焊接工艺应用于集装船组合式挂舵臂的制作,有效减小了挂舵臂的焊接变形,改善了焊工的施焊环境;也解决了铸钢焊缝易出现焊接缺陷的技术问题,取得了良好的焊接效果。

摘要：目前,国内多数钢结构制造企业的下料生产流程分为进料、切割、分拣叠放和清废四个步骤,如图1所示。在进料阶段,由专人操作进料行车吊装整块板材放置于下料平台;切割阶段,由工人启动数控切割机,切割机根据设计纸带进行自动切割;分拣叠放阶段,由起重工人操作电动葫芦吊逐一将各零件吊运至特定料斗或指定区域,根据零件编号进行叠放;清理废料阶段,大块废料由工人操作拣料行车吊运至特定区域,小块废料则由工人人工清理。不难发现,目前下料生产的四个阶段中,仅切割阶段由数控切割机自动切割完成,实现了高水平的自动化,其他三个阶段基本上是依赖人工的低水平生产作业模式,导致整个下料生产效率低、人员配备、劳动强度大且安全隐患明显。

摘要：本文以AA型船舶人孔盖为例,介绍舾装件线性自动化制造过程,从舾装件线性自动化生产流程、场地布局、节拍计算、设备选择及自动化工装设计等方面进行系统研究,形成一套可行方案,为后续类似舾装件生产奠定基础,为舾装件行业智能化制造持续改进提供参考。