摘要：采用有限元模拟的方法对一种新型镍基粉末高温合金热挤压工艺进行了优化设计,分析讨论了几种主要参数对热挤压结果的影响,并通过热挤压实验验证了有限元模拟的可靠性。结果显示,在热挤压过程中,坯料初始温度对应力和温度影响显著,对应变速率和应变无明显影响;挤压杆速度是调整应力和应变速率的重要参数;采用较小的模角（小于45.0°）可以使应力、应变速率、应变和温度分布的均匀性大幅度提高,有效避免挤压棒材开裂和保证显微组织均匀性。由模拟结果推出的主要热挤压参数为:坯料初始温度1100℃,挤压杆速度40 mm·s-1,模角40.0°。将推荐的参数用于热挤压实验,结果证明了有限元分析结果准确,热挤压参数合理。

摘要：注塑机后模板为大型球墨铸铁件,在实际铸造生产时,易产生缩孔缩松等缺陷。通过分析其结构特点,进行铸造工艺方案设计。采用三箱造型、底注开放式浇注系统,铸件空腔采用整体芯形成、组合芯造型,设置直接实用冒口等。利用华铸CAE软件对凝固过程进行数值模拟和工艺优化。优化方案为增大冒口颈模数,且冒口数目改为四个,均匀分布在厚大面上。结果表明,缩孔缩松区域数目由工艺优化前的150处减少到21处,铸造工艺出品率提高到了83.75%,提高了铸件合格率。

摘要：针对后模板大型球铁件的铸件高大,侧凹凸起多等特点,采用三箱造型,取模方便且便于型芯安放。采用底注开放式浇注系统,温度均衡,利于实现同时凝固。针对铸件壁厚不均匀,热节多等问题,采用高强度树脂砂型,利用石墨化膨胀消除缩松、缩孔缺陷。对顶部厚大面采用直接实用冒口进行液态补缩,消除缩孔与表面塌陷。铸件空腔采用整体芯形成,组合芯造型,定位准确,并进行工装设计。结果表明,该工艺设计提高了铸件的生产效率和质量,节约了生产成本。