摘要：由于传统扩口成形在加工长锥管精密零件时存在局限性,将增量成形技术引入金属管管端成形,针对304不锈钢管扩口变形的成形特点提出了一种长锥管增量成形扩口工艺,设计了合理的试验工装。基于ABAQUS/Explicit建立了管端增量成形的仿真模型,通过数值模拟的方法对工艺参数进行了初选并预测了管端扩口成形缺陷,仿真结果表明,随着滚压头的进给,成形区底部材料发生失稳屈曲,因此,在长锥管扩口成形中存在成形极限,而影响成形极限的主要因素为摩擦和扩口高度,在此基础上提出了多道次成形改进方案。最后通过试验验证了改进后工艺的可行性和成形件的可靠性,极大地缩短了生产周期,并节约了成本。

摘要：针对机器设计中的诸多模糊因素,综合应用专家评分法和模糊综合评判法建立方案评价模型,基于该模型,应用CriteriumRDecisionPlus系统对某巷道中工作的带式运输机的三种设计方案进行评价。

摘要：根据轴流压缩机的运行特性及工况条件,用有限元法对大型轴流压缩机焊接机壳进行了动态特性分析,获得了机壳的各阶固有频率和振型,明确了焊接机壳的薄弱环节。通过热稳态及瞬态动力学有限元分析,得到了焊接机壳的温度、应力和变形分布云图,以及危险区域的瞬态应力和变形曲线。提出了焊接机壳的改进方案,通过分析比较取得了改进参数,并验证了其合理性。

摘要：提出了集成环境下工艺设计和生产调度的并行实现方法 ,讨论了备选工艺计划对调度结果的影响规律 ,给出了可实现多工艺备选的调度算法。仿真试验表明 ,增加工艺路线可以使零件的流通时间大大减少 ,资源利用率显著提高 。

摘要：在建立大型轴流压缩机焊接机壳有限元模型的基础上,对联接螺栓台阶面与上机壳法兰面和上下机壳法兰面之间的接触问题,以及螺栓的预紧问题进行了处理,应用有限元分析软件对模型进行了分析计算。结果表明,所设计焊接机壳静态下的应力和变形均在允许范围内。可进一步对焊接机壳进行动态特性分析,以便为改进设计提供更可靠的理论依据。

摘要：根据风电偏航轴承实际承受载荷情况,采用理论设计计算方法,对兆瓦级偏航轴承的沟道结构进行了设计,校核了轴承的静载能力和动态寿命,并采用有限元分析方法,建立了轴承的三维有限元仿真模型,应用典型的联合载荷和倾覆力矩,施加边界条件,对轴承模型进行疲劳寿命分析,理论设计计算和有限元仿真的方法都证明,所设计的轴承结构满足使用要求。

摘要：提出了一种新的翅片管无屑切削挤压复合成形方法。对成形原理及切削、挤压翻转、弯曲成形3个阶段的特点进行了研究,建立了翅片几何尺寸的理论计算公式,分析了适合这种加工的刀具结构特点,给出了刀具的设计原则,通过实验获得了主偏角、切削深度、进给量等工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律。理论和实验研究表明:在紫铜材料的成形中,切削深度小于2mm、进给量0.5～3mm、刀具主偏角20°～50°范围内,可以稳定地形成翅高1.5～3.0mm、翅厚0.3～1.8mm的翅片。因此,合理地选择刀具结构及切削用量参数是获得理想翅片形状和尺寸的关键因素。

摘要：本文根据分层制造对准系统的精度要求,研究了改善精度的软件补偿措施:设计了SUSAN和多帧平均降噪结合的无损滤波算法以减小滤波过程对标记图像产生的畸变;以频域能量谱函数作为系统的聚焦测度函数实现自动聚焦,消减了由离焦引入的对准误差;以校正残差均方差的大小和稳定性为依据确定了三次多项式畸变模型,校正后畸变引入标记定位误差小于0.25μm;通过对摆动轨迹的拟合和误差补偿使系统机械不稳定性造成的对准精度损失小于1.3μm。通过Delphi和Matlab混合编程完成了上述功能的软件实现和集成。

摘要：公差是机械设计和制造过程中最重要的参数之一,其对加工成本和产品质量有很大的影响。本文采用 DFA和DFC的综合方法对制造过程中的装配精度进行分析和综合,建立了以公差为主的成本信息模型,对设计公 差和加工公差进行了系统分析,以最低制造成本为目标,根据成本 公差间的函数关系,建立了非线性的公差优化模 型,并采用遗传算法使这一问题得到了很好的解决。实例证明该方法是可行的。并为并行工程实施中其他的DFX 与DFC结合实现制造成本最低提供了良好的解决方案。

摘要：基于齐次坐标矩阵变换原理和矢量运算法则,建立了工件坐标系下球头铣刀扫掠面的数学模型,基于Z-MAP法设计了球形表面形貌的生成算法,利用该算法对球头铣刀分别采用3D环绕法和放射加工法这两种典型走刀路线加工凸球面,并对加工后的表面形貌进行了仿真,通过分析对比仿真结果,发现3D环绕法更有利于减小表面粗糙度。同时,仿真结果和试验结果具有较高的吻合度,表明该仿真方法是可靠的,可以用于实际生产中球头铣刀铣削球面表面形貌的预测。