摘要：以高精度复杂型线刀具制造工艺与装备为研究对象,以菌形叶片叶根型线加工专用刀具为切入点,通过分析叶根型线的特点及加工工艺的优劣,确认以单边两次成型加工作为刀具加工工艺方案;并在此基础上确定刀具的轮廓度精度、前后刀面表面粗糙度等各项参数及精度要求。通过分析专用刀具的加工要求,确定专用磨床的整体布局及结构方案,并对机床的关键部件磨削装置的结构做了具体设计与阐述。分析磨削点在B轴回转轴线延伸线上的结构优点可知,B轴回转的角度误差未使磨削点位置发生偏差,可有效提升刀具的加工精度。为验证设计的合理性,通过制造与装配机床,利用雷尼绍XK10激光校准仪检测可知,几何精度均达到设计要求。最后,采用设计的刀具加工工艺方案及专用磨床对某菌形型线刀具进行加工,Zoller检测仪检测结果表明:刀具轮廓公差为工作面±0.005 mm,其余面±0.015 mm。

摘要：针对某发动机缸体机械加工后清洁度存在的问题及控制要求,在分析机器人清洗及专用机床清洗工艺及应用特点之后,选择“专用机床+旋转变位机+可换定位机构”的工艺及设备方案;根据确定的工艺方案,在充分考虑加工及上下料方便、自动化程度及密封等因素的基础上,确定了采用“十字”数控滑台拖动清洗水枪、旋转变位机自动定位夹紧工件并对工件清洗过程进行准确变位及采用上下料机构进行自动上下料的立式专用机床整体布局方案;设计了设备专用夹具、上下料机构等的结构。实际生产表明:单台设备实际年生产纲领达到13万件左右,生产效率及清洁度均达到设计要求。

摘要：提出带肋板齿轮坯开式模锻和闭式模锻两种热精锻成形工艺方案,借助有限元分析软件模拟了两种工艺方案下齿轮坯的成形过程,分析比较了两种方案中的金属流动规律。仿真结果显示:采用开式模锻,肋板充填不饱满,成形载荷大;采用闭式模锻,零件成形质量较高,成形载荷较小。导致开式模锻成形载荷大并且肋板充填不饱满的原因为:成形中后期充填肋板的金属流动阻力增加,金属径向流动加剧并形成较大飞边,随着上模下压,飞边变形消耗滑块能量,并增加了与模具的接触面积,导致成形力急剧增加而模具型腔充填不饱满。工艺实验表明,其结果与数值模拟相吻合。

摘要：以某汽车发动机缸体多孔加工为研究对象,在分析加工要求及现有生产线存在的问题的基础上,针对其不足,采用工序集中原则,选择设计专用机床及工艺,提出了一次装夹双面多轴同时加工的工艺方案;根据工艺方案确定了专用机床床身中间设置专用夹具、前端设置辅助上下料工位、左右两端各设置一个多轴专用主轴箱的布局方案;根据加工姿态要求,设计了专用夹具定位夹紧方案及其整体结构,并详细阐述了其工作原理;实际生产表明:采用此工艺及装备后,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至33万件左右,合格率由90%左右提升至99. 9%以上,各项指标均达到企业生产需要。

摘要：发动机是摩托车的重要部件之一,是摩托车的"心脏",其加工及装配等精度直接决定整车的性能与品质。文章针对某摩托车发动机缸体三面七孔的加工精度要求,通过分析其结构特点及技术难点,确定了三面七孔的加工工艺方案,并依据工艺方案制定了工件的定位及夹紧方案,最后对专用夹具的结构及工作原理做了说明。设计的夹具在发动机缸体生产线上的实际应用表明,缸体三面七孔的各项精度均达到或超过企业的技术要求,缸体的生产节拍为40s/件,实际年生产能力约为32万件。

摘要：气缸头是发动机的配气元件,是发动机最重要的零部件之一,其气门的加工精度将直接决定发动机的品质与性能。文章针对某通用发电机组发动机气缸头气门精加工精度要求,通过分析其技术难点,确定了气门的精加工工艺方案,根据工艺方案,制定了工件的定位夹紧方案,并设计了专用夹具的结构,说明了专用夹具的工作原理。通过夹具的实际应用并对工件实际加工实验,测得气门的各项精度均达到或超过企业的技术要求,气缸头的生产节拍为0.63min/件,实际生产能力达到36万件/年。

摘要：直线电机驱动的冲压机床可以实现"零传动",其结构简单,控制精度高,噪声小,是精密数控冲压机床的重要发展方向。通过对比分析,确定圆筒型直线电机作为冲压机床的动力源,并设计出机床的动力系统、缓冲机构等主要零部件;在此基础上,利用ADAMS软件对冲压过程进行仿真,得到了冲裁力仿真曲线,冲裁力为53 kN左右,满足设计要求;利用HyperMesh有限元软件分析了模架的刚度及床身的约束模态,通过求解计算分析,模架最大变形位置在下端面,为1.689×10^(-3)mm,床身最小固有频率为125.7 Hz,结果均满足机床使用要求。

摘要：直线电机直接驱动的冲压机床具有"零传动"、无机械磨损、响应快、结构简单等特点,是精密冲压机床的重要发展方向之一。在设计直线电机驱动的冲压机床结构的基础上,利用ADAMS软件对简化后的冲床的工作过程进行了动力学仿真分析,得到了运动部件位移-时间、速度-时间、加速度-时间及冲压力-时间等曲线,其结果均与设计要求吻合;然后利用HyperM esh有限元软件分析了冲床直接承载部件-模架的刚度,通过分析可知:设计的模架结构满足刚度使用要求;最后设计了冲压机床的控制系统。

摘要：连杆是发动机的重要传动部件之一,连杆体、连杆盖螺栓孔的精度直接影响连杆的工作精度。通过分析连杆螺栓孔加工难点,并对比传统加工方法的优劣,提出双工位三面同时加工多副连杆的全新工艺方案;通过对机床工艺方法、运动装配、精度要求、自动化程度及生产效率等的分析,确定机床的整体布局,重点介绍后端五主轴变速箱及进给数控滑台的结构。生产实践表明:设计的工艺及装备使连杆螺栓孔的生产效率提高了30%左右,产品合格率达到98%以上。

摘要：气缸头气门是发动机的配气元件,是发动机动力源泉的重要保证之一,其精度将直接决定发动机整体性能。针对某通用发电机组发动机气缸头气门精加工精度要求,通过分析其技术难点,对比加工中心与专用机床的优劣,选择设计专用机床作为气门精加工设备,其导管孔与座圈孔采用镗铰工艺,并确定了刀具材料及各项切削参数,制订了定位夹紧方案。设计的工艺及专用机床在重庆某企业顺利实施,工件各项精度均达到或超过企业要求,生产节拍为0.63 min/件。