摘要：以加工中心立柱为研究对象,根据快速设计及框架结构优选的设计思想,利用结构动态设计原理及有限元分析技术对立柱进行动态设计分析与结构优化。首先根据立柱结构的分析提取典型的元结构单元,然后对元结构进行拓扑优化设计,提出若干改进方案,并对改进方案进行模态对比分析。最后以立柱固有频率为优化目标,以优选的元结构为依据,对立柱进行重构设计,提高了立柱的动态特性。在机床的初步设计中,为其部件的优化设计提供了一定的参考价值,缩短了设计周期,提高了设计效率。

摘要：为提高钛合金TC4人工髋关节假体的耐磨性,从仿生学角度在钛合金关节表面设计出菱形织构。基于雷诺方程建立织构化关节表面流体动压润滑数学模型,采用有限差分法对其进行离散,通过Matlab编程进行迭代求解,获取织构表面的润滑油膜压力分布以及织构化关节表面的摩擦因数,分析织构几何参数(菱形织构对角线长度b和织构深度hp)对摩擦性能的影响规律。加工钛合金销-盘摩擦副,用激光在盘试样上加工出菱形织构,并在牛血清润滑状态下以及相同载荷和转速的条件下进行摩擦磨损试验。结果表明:随着菱形织构参数b和织构深度hp的增加,摩擦因数呈先增加后减小的趋势。并且试验结果与数值仿真结果具有较高的一致性,在菱形织构参数b为447μm,织构深度hp为10μm,存在最小摩擦因数为0.14。微织构的存在可以实现流体动压润滑,提高关节副的承载力,降低摩擦因数,从而改善关节副的摩擦性能。该研究为提高人工髋关节的寿命提供理论依据。

摘要：利用往复式摩擦试验机对典型的滑动导轨副试样进行摩擦疲劳实验,定量地分析了接触表面的疲劳磨损性能并获得了相关的摩擦疲劳指数。实验结果表明对于灰铁200-45号钢导轨副试样,通过硬化处理,可以使其耐磨性提高3~4倍;对表面进行边界润滑,可以使其耐磨性提高5~6倍。实验获得的HT200和淬火HT200在干摩擦和边界润滑条件下的摩擦疲劳指数分别为1.12、1.33、1.43和1.41。该研究结果可以为导轨副表面疲劳磨损的理论计算提供关键参数,并为定量地进行导轨副的摩擦学分析提供参考依据。

摘要：文章分析了民办艺术类高校英语教学的特点,指出了民办艺术类高校大学英语课程体系中存在学生英语基础较差,课程目标不明确,课程设置单一化,师资储备不足等问题,并针对这些问题提出了构建民办艺术类高校大学英语课程体系的策略。

摘要：以机床滑动导轨副典型工况下的载荷和速度为变量因素,采用正交实验设计方法,进行销盘磨损实验,研究滑动导轨副在干摩擦条件下的磨损规律。参照经典的Archard磨损公式对实验数据进行回归并修正,得出相应的磨损率的回归公式。将该回归公式和Archard公式计算结果与实验数据进行对比,得出该回归公式能更好地预测导轨副的磨损率。

摘要：为提高船舶在航行过程中的消防安全保障,对船舶消防系统关键部件雾化喷嘴,根据其结构型式和工作原理,建立压力旋流喷嘴的理论模型。采用试验和数值模拟相结合的方法对其外部液滴雾化特性进行分析,分析入口压力、喷嘴出口直径、旋流室长度对雾化粒径、雾化锥角的影响规律。研究结果表明,雾化粒径随着入口压力和旋流室长度的增大而减小,随出口直径增大而增大;雾化锥角随着入口压力和出口直径增大而变大,随旋流室长度增大而减小。设计Box-Behnken试验并进行CFD仿真模拟,通过响应面方法获得雾化锥角和雾化粒径的影响规律。

摘要：随着现代工业和科学技术的发展,机床产品也日益向着高速、高效、高精度和自动化方向发展,良好的结构动态性能要求己经成为产品开发设计中的重要优化指标之一。有限元方法和模态分析理论为支撑的现代设计方法,己经成为现代机床设计发展的必然趋势。采用有限元分析软件ABAQUS协同三维建模软件Solidworks对1.25立式精密磨床的立柱进行有限元比较分析计算,研究其静态、模态特性,并选取了最优立柱方案的参数。

摘要：以昆明地铁5号线世博车辆段设计方案为例,论述了车辆段的功能定位和段内线路布置方式,并从城市规划、地形条件、线路走向、接轨站方案、出入线、车辆段选址和物业开发等方面,分析了总平面布置的原则和重难点,揭示了地铁车辆段总平面设计的核心及关键,提出了较为合理科学的设计理念与思路。

摘要：仿生摩擦学的相关研究表明,高性能的表面微织构可以实现良好的减摩抗磨性能。利用ABAQUS软件对微织构刀具骨切削过程进行了二维有限元分析,针对刀具前刀面微织构的各种形貌变化进行仿真切削,对比分析骨切削过程中第三变形区的温度变化。仿真实验表明:刀具微织构的不同形貌与几何参数会引起骨切削中第三变形区温度的不同幅值的变化,切削温度随微织构间距与深度的增大而增大,随着宽度的增大而减小,并且受宽度的影响最大。

摘要：基于ABAQUS建立了YG8硬质合金刀具车削TC4钛合金的二维切削仿真模型,通过红外热成像仪测得的切削温度对仿真模型得到的切削温度进行了验证,并研究了该模型刀具前刀面切削温度与切削速度、进给量、刀具前角及刀具后角的关系,通过中心复合试验得到了切削温度关于切削速度、进给量和刀具前角的预报模型。研究表明:仿真得到的切削温度与试验得到的切削温度相差小于10%;在一定范围内,随着切削速度和进给量的增加,切削温度均增加;随着刀具前角的增加,切削温度减小;随着刀具后角的增加,切削温度变化幅度不大;切削速度对切削温度的影响最为显著。