摘要：针对通用机械缸体零件结构复杂,大缸孔、"S"形位、合箱面等处要求高,通过合理地选择分型面的位置、压铸工艺参数、浇注系统的设计、冷却系统的设计,并结合相应的压铸模结构,严格控制关键环节,工艺过程,防止出现铸造缺陷,成功地生产出ADC12通用机械缸体。其的结果表明本研究所设计的压铸工艺及模具结构合理。

摘要：详细分析了后制动器底板零件的几种冲压工艺方案 ,介绍了模具结构设计中应注意的问题及模具的特点。

摘要：针对比亚迪S6型汽车冷凝器支架零件存在生产批量大、零件形状较为复杂、成形精度要求较高以及90°弯曲后脱模困难等问题,运用冲压成形理论分析了在冲压成形过程中存在的问题,通过设计合理的冲压成形工艺、工件排样图及模具结构来达到冷凝器支架零件成形精度要求。同时,结合载体形式设计了一种新形式的粗定位方式,该定位方式与以前的定位方式相比提高了材料利用率。经生产实践证明,S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具结构设计合理可行。

摘要：针对某型车用空调头盖铸件采取有机浸渗后其漏气比例仍高达30％-40％的情况，分析了漏气部位漏气的原因，然后，对浇注系统进行从新设计，使产品的气密性合格率提高到60％～70％；后又在模具结构上采取措施，在模具中间部位增加挤压销，在未经有机浸渗的情况下，再一次将产品的气密性合格率提高到了95％左右。同时，本改进模具在结构上还有较多设计特点。

摘要：介绍了分级模块式减速器CAD软件的开发指导思想,分析了软件系统优化方案的实现;恰当地选择了遗传算法来处理连续、整型和离散变量的优化问题,并讨论了遗传算法实施过程中需要解决的几个关键问题。

摘要：支架零件结构形状极其复杂、尺寸精度要求高,筋、翻边分布在不同的面上,带料长、刚性不足使送料不畅、定位不准等给支架的生产带来了较大的困难。通过提高模具精度、定位精度及采用正确的排样即冲压工艺、校形等措施使零件达到精度要求;通过逐步成形实现零件的复杂形状;通过正确设计压筋、翻边前的工序件形状来实现在不同的面上压筋、翻边;通过使载体成L形以及重新设计浮料零件来解决带料长、刚性不足的问题。同时模具采用全三维设计,方便后续数控加工程序的生成。并且针对常用卸料螺钉拧紧、拧松操作麻烦的不足进行了重新设计使其操作简单。

摘要：汽车支撑座零件结构形状复杂、成形精度要求高,用传统的坯料展开法和成形极限法很难准确确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。因此,通过采用板料冲压成形数值模拟软件Dynaform进行支撑座零件的冲压成形工艺模拟分析,进而确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。并对冲压工艺方案、排样图及模具结构进行了优化设计。最后,对汽车支撑座零件进行冲压成形工艺试验,试验结果表明,冲压成形的支撑座零件质量符合要求,验证了数值模拟结果的正确性。

摘要：建立了盘式制动器优化设计的数学模型,选用遗传算法来求解盘式制动器的优化问题解获得了良好的效果,讨论了遗传算法实施过程中需要解决的几个关键问题,并在MATLAB环境下,利用自编遗传算法程序进行了优化求解。

摘要：为了减少叉车轮毂的冲压加工工序,尽可能降低生产成本,提出了冲压加工工艺改进措施——在轮毂底部Ф130.5 mm孔的位置上,预冲变形减轻孔Ф80 mm,达到减少一次拉深工序的目的。论证了通过预冲变形减轻孔可以改变圆筒底部受力状态,从而使筒底部金属向筒壁流动,进而增加圆筒高度,减少拉深工序。并应用板料冲压仿真软件Dynaform进行模拟分析验证,结果表明,成形零件未发生起皱和破裂缺陷。同时,生产试验表明,采用改进的冲压工艺可以生产出质量合格的叉车轮毂零件。

摘要：针对电器支架批量大、尺寸小、尺寸和形位公差要求高的情况,设计合理的排样图及模具结构,分析冲压生产该支架可能产生的带料扭曲变形、2-1.6±0.05mm孔位置尺寸精度难以保证,以及冲裁不完全或断面重复冲裁等缺陷的产生原因,并找到了相应的解决措施。