摘要：汽车旋钮作为内饰面板上重要的功能零件,其操作表面常设计为多齿形结构并采用电镀后处理工艺,以赋予产品独特的人机交互体验。为了顺利成型脱模,齿形结构的成型应设计多向抽芯机构,并严格控制行位分型段差,以保证产品成型质量。以某汽车品牌内饰旋钮为例,分析建立了一套关于齿形结构与抽芯行位数量的计算方法,以此确定最优行位抽芯方案。行位成型齿面采用电火花放电成型工艺,根据加工对象离散程度,实际生产分为分体式加工和组合式加工。其中组合式加工需要五轴数控加工制备整体式电极,依赖模具装配关系组合行位实现一体化成型。通过合理拆分成型零件结构及加工定位孔系以实现行位成型过程的可靠定位,以此为基础设计了一套基于组合加工的多齿形汽车旋钮注塑模具,并详细叙述了模具结构设计方案。实践表明,组合式加工工艺比分体式加工在生产效率及质量方面均有明显提升,设计制造的模具安全可靠,塑件成型满足预期要求,分型段差明显改善,可控制在0.02mm以内,电镀表面质量良好,无积镀、毛刺、鼓包、起皮等缺陷。

摘要：汽车空调控制面板作为人机交互界面不可或缺的操作零件,设计时为了集成使用功能和外观美感等多重要求,一般设计为双色注塑件。以某汽车内饰空调控制面板为例,设计了一副双色倒装热流道注塑模,并详细介绍了零件结构特征、模具结构设计方案及工作原理。由于零件结构特殊性和注塑材料成型温度差异,塑件在成型过程中采用传统正置成型方案时表面易出现串色、印痕等缺陷,成型良品率较低,故模具采用倒装结构设计方案,即第一色先成型茶色透明的聚碳酸酯(PC)外观部分,再成型第二色黑色的PC/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)基体部分。基于模具的倒装结构,其第一、二色均采用热流道系统进料,同时为了确保零件顺利生产、顶出顺畅,在第一色子模内设置拉料柱和预压型推出机构,第二色子模具的定模侧设计了斜顶和顶针联合顶出机构,利用油缸驱动实现塑件脱模。实验证明,该倒装双色热流道注塑模整体结构稳定可靠,塑件批量生产质量满足设计要求。

摘要：汽车控制面板的旋钮开关是人机交互界面不可或缺的操作零件,为了兼顾外观造型美感和开关实用性,旋钮零件表面一般设计成齿形花纹结构并采用电镀工艺。以汽车空调面板某电镀旋钮零件为例,分析介绍了旋钮零件结构特征、注塑模具结构设计及抽芯滑块表面齿形花纹采用分体式加工工艺的特点等,并针对该旋钮零件表面齿形花纹结构采用分体式加工工艺存在的不足和问题进行深入分析,根据实际情况结合零件结构特征及模具设计要求,通过采用嵌入式的拆镶方式,设计了基于组合加工方式的注塑模具及抽芯滑块结构,并详细介绍了该旋钮模具组合加工工艺的操作步骤和方法以及相应优势的对比分析。通过与分体式加工工艺对比分析可知,该组合加工工艺只需在一次装夹中即可完成旋钮滑块组合件表面齿形花纹结构的加工,显著提高了模具工件的加工效率和精度,且成本较低。该组合加工方法对于改善此类模具表面齿形花纹结构的加工质量、提升加工效率、降低加工成本具有实际指导意义和借鉴价值。

摘要：对电极传统装夹及加工方法进行分析研究,提出了一种基于标准载板整体排版的电极批量高效加工的方法和工艺。详细介绍了电极排版设计的方法,NC程序串联工具软件的开发,以及各工序对应的加工作业要求和标准等。该电极排版设计和加工工艺可以实现机外操作,机内加工,机床近乎处于全程零停机的高效率加工状态,使电极CNC加工达到高效、经济、成本最优化,从而减少电极CNC加工对高技能操作人员的依赖,同时也能满足高质量的加工要求。实践证明,该排版设计方法对电极批量加工操作可以化繁为简,实现降本增效,具有实际指导意义和借鉴价值。

摘要：针对车身稳定控制按钮内外层包覆的特点,设计了转盘式双色注射模成型。为保证型腔填充效果良好,避免成型塑件A面收缩缺陷,模具采用普通流道浇注系统,第1色子模采用点浇口,第2色子模采用侧浇口,定模温度保持100℃,流道开设排气通道。塑件两侧挂扣孔采用T形压块及滑块弹块组件实现侧向抽芯脱模,由于成型塑件脱模角度较小且行程大,设计了二次推出机构,避免塑件推出时发生变形、开裂、粘模等问题。经生产实践证明,模具结构设计合理,生产稳定可靠,成型的塑件品质优良,满足设计要求。

摘要：翘曲变形是塑料注塑工艺中常见的缺陷之一,限制了其在某些精密匹配场合的应用。基于Moldflow软件,以汽车内饰塑料零件为例,分析其翘曲变形的原因,并针对导致零件翘曲变形的关键因素深入剖析,从产品结构、模具、工艺的角度提出了优化改善的方法,有效改善了零件翘曲变形,满足了零件的使用要求。