摘要：安全鉴定是对水闸结构安全、运行安全的全面复核并根据复核结果对水闸进行安全等别评定,同时也是判断水闸是否需要进行维修加固、改建或者拆除重建的重要依据。以兆河闸为例,依据《水闸安全评价导则》(SL214-2015)的相关规定,从工程质量、防洪标准、渗流安全、结构安全、抗震安全、金属结构及机电设备安全等7个方面对兆河闸进行安全检测和复核分析,根据复核结果评定兆河闸为二类闸,可为相似工程提供些许参考。

摘要：针对挤压模具型腔形状的优化设计,提出了并行微观遗传优化方法,该方法采用多种群的并行微观遗传算法进行优化计算,利用BP神经网络的预测功能获得目标函数值,采用三次样条插值函数表达挤压模具型腔形状。训练BP神经网络模型的导师信号利用刚塑性有限元数值计算获得。以表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布为目标,建立了优化数学模型,对挤压模具型腔轮廓形状进行了优化设计。采用有限元软件MARC/AutoForge对优化结果进行了有限元仿真,仿真结果验证了优化结果的有效性。

摘要：以啮合原理为基础,研究了直齿圆锥齿轮的数字化建模方法,提出一种直齿锥齿轮三维参数化通用设计方法——扫描成型法。利用UG软件的相关功能,生成直齿圆锥齿轮的的球面渐开线,并沿分度圆锥母线扫描获得齿廓曲面片体;通过对片体进行缝合操作生成单个轮齿实体,然后通过布尔运算获得完整的直齿圆锥齿轮,从而实现对直齿圆锥齿轮的三维精确造型。

摘要：为了探讨拉深孔成形技术对提高板料成形性能的有效性,以圆筒形件为研究对象,研究了拉深孔成形条件下的成形性能。采用数值模拟、人工神经网络和遗传算法进行板材成形工艺参数优化,得到了最优化的压边力和拉深孔相对密度等拉深工艺参数。根据优化后的结果设计并完成了相关的工艺实验,取得了与有限元模拟相一致的结果,证明了拉深孔成形技术是一种提高板材成形性能的行之有效的方法。

摘要：提出了一种集数值仿真、人工神经网络和遗传算法为一体的工艺参数优化模型,用于型材挤压成形过程工艺参数优化,合理配置了非对称角铝型材模模孔位置。通过现场试验,验证了提出的工艺参数优化模型是行之有效和正确的。并在模孔位置优化配置结果基础上对其挤压成形过程进行数值仿真,分析了挤压成形过程中各阶段网格畸变情况,给出了挤压变形时应力和应变分布,对指导型材挤压工艺和模具优化设计具有重要意义。

摘要：采用三层BP神经网络建立挤压模具的数学模型,利用三维刚塑性有限元模拟获得神经网络的样本信号,对神经网络模型进行训练。利用神经网络函数逼近功能,以U形铝型材在挤压工作带出口处具有最均衡的轴向挤压速度为目标,最终对U形铝型材挤压模具合理模孔位置进行了优化设计,并采用计算机模拟仿真对优化结果进行验证,表明优化结果是有效的。

摘要：在实测铸铁凸轮轴铸造温度场的基础上,研究了人工神经网络技术在铸造数值模拟优化中的应用。首先采用三维有限元方法模拟了凸轮轴充型凝固过程的温度分布。在温度场实测方案中,设计了7个热电偶测温点。通过实测数据与模拟数据的比较,确定有限元模拟的最大相对误差为4.54%,CPU时间为3200s。人工神经网络采用了基于自适应学习率-动量项的误差反向传播梯度下降算法,并以温度场实测数据及有限元模拟数据为样本,进行了充型凝固数值模拟的优化。神经网络优化处理后模拟的最大相对误差为1.98%,CPU时间为670s,从而在模拟精度和效率上均优于传统有限元法。在铸造过程模拟中引入神经网络优化具有良好的可行性。

摘要：开式模锻中,飞边金属损耗平均为锻件重量的30％,在我国,材料费占模锻件成本的60％以上,闭式模锻锻件无飞边,可以节省金属材料,省去切边工序。多向闭式模锻还能省去部分甚至全部制坯工序以及与制坯工序配套的辅助工序,进一步提高金属材料利用率和生产效率。因此,国内外锻压行业一直重视闭式模锻工艺的研究与应用,近年来取得了很大的进展。过去只能采用一些结构简单的整体式锻模生产形状简单的短轴类回转体锻件。

摘要：分析了前轴成型辊锻与模锻复合成形工艺的优点和工艺路线,采用刚粘塑性有限元方法对其成型辊锻过程进行了模拟,获得了辊锻成形流动过程和力能曲线,揭示了成型辊锻金属流动规律以及模腔设计和成形载荷之间的联系.通过成型辊锻各道次成形力与扭矩数值的比较,表明变形抗力是按辊锻顺序逐道增加的,对此进行了解释.将模拟锻件和实验锻件进行了对比,显示了金属流动的一致性和有限元模拟结果的正确性.实践证明,采用有限元技术研究前轴成型辊锻工艺,能减少工艺设计和工艺调试时间30%以上,有利于快速市场响应.

摘要：针对轿车安全气囊铝合金压盖零件 ,提出并分析流动控制成形工艺及控制腔的设计方法 ,给出了成形力的计算模型与近似计算公式。介绍了工艺实验的效果。试验结果表明 ,所提出流动控制成形技术具有重要的应用价值。