摘要：针对产品的性能要求制定合理的热轧工艺,提出将组织性能预测与控制技术应用于热轧工艺的优化设计。基于大量生产数据,建立了包含10个BP神经网络的模型组以描述化学成分、工艺和力学性能的对应关系,屈服强度、抗拉强度和伸长率的预测精度分别达到了±6%、±6%和±4%。结合多目标粒子群优化算法,针对客户对性能的需求,在化学成分和工艺约束已知的条件下,对热轧工艺进行了优化计算。工艺优化计算结果与现场生产数据吻合良好,验证了工艺优化设计的有效性,从而为热轧最优工艺设计提供指导。

摘要：针对现有炉篦条较复杂的生产工艺、较高的成本问题,设计了炉篦条的新型结构及其制造工艺。结果表明:所采用的新生产工艺改善了铸造工艺性,降低了生产成本,同时获得良好的综合性能,避免炉篦条崩塌散落造成烧结机台车车底镂空。

摘要：通过设计合理的成分和工艺，在铸态得到综合性能较佳的全珠光体基体的球墨铸铁，用该材质制作的耐磨托轮代替普通灰铁托轮，实际使用寿命提高50％以上。

摘要：介绍了集约化生产技术的开发背景，详细阐述了该技术的核心组成部分，包括钢种智能归并分析方法、力学性能预测技术和柔性工艺设计方法，对集约化生产技术的发展现状进行了归纳总结，并提出“针对高强度级别的微合金铜的微观组织控制模型开发”是下一步研究工作的重点。

摘要：随着市场竞争的加剧,低成本制造日益迫切。对镀铝锌产品合适的铝含量进行了分析,并对以碳代锰,降低高强钢合金消耗进行了试验与探索。针对镀铝锌产品用户较多,需求各异,在充分识别用户需求的基础上,对成分设计进行了优化改进,减少出钢记号,从而降低合同余材与交接坯,提高材料利用率,降低炼钢生产难度,降低生产成本。

摘要：为解决中碳含硼钢板坯角裂缺陷,对角裂产生的原因进行了深入分析。通过优化成分设计,保证铸机设备功能精度、钢水过热度、拉速等措施,最终含硼钢角裂得到有效控制,大大降低了后工序的翘皮缺陷。