摘要：取苗机构是蔬菜钵苗自动移栽机由半自动向全自动转化的核心工作部件,决定着移栽效率和质量。通过研究国内外取苗传动机构和取苗机构夹取方式来阐述取苗机构的发展现状,并从工作效率、成本、结构、作业效果等方面进行客观评价。将取苗机构整体分为传动机构和执行机构,按传动机构可分为往复式杆件机构,回转式非圆齿轮传动机构和电、气、液等的智能化取苗装置;按执行机构夹取方式的不同分为夹钵式、夹茎式和顶出式。指出现有取苗机构易对钵苗造成损伤、效率低、适应性差等问题,从智能化发展方向、多功能化设计和环节节能、数据化管理和和智能化调节、农机农艺融合和全自动化发展等方面提出解决措施与旱地穴盘苗移栽机取苗机构的发展趋势。

摘要：针对目前取苗机构取投苗环节运动轨迹较复杂、取苗效率较低的问题,该研究提出利用连续非圆齿轮行星轮系取苗机构实现低速取苗和稳速投苗的“间歇”作业方式,设计一条适合夹茎式作业且取苗爪姿态、末端点速度可控、无回绕、无尖嘴的光滑“扇形”轨迹,并建立取苗机构模型。基于Matlab软件分析轨迹坐标对节曲线、传动比等参数的影响,并进行优化。试制物理样机进行台架试验,通过测量并对比分析实际工作轨迹和理论轨迹,验证了取苗机构设计的正确性。取苗试验结果表明,取苗机构传动平稳,转速为60、70 r/min时,取苗成功率均为96.30%,投苗成功率由96.15%减至94.23%,未出现伤苗情况;转速为90 r/min时,取苗成功率为90.74%,伤苗率为1.85%,投苗成功率为90.38%。研究结果可为辣椒穴盘苗全自动移栽机自动取苗机构的研发提供参考。

摘要：针对谷子机械化收获难、损失大的问题,研究设计了4LZG-3.0型谷子联合收获机。该文描述了机器的总体设计方案,并对割台、输送装置、脱粒装置、清选装置等进行了设计,确定了其关键参数。该机配套动力55 k W,工作幅宽为2 000 mm,生产率为0.23~0.45 hm2/h;可一次完成谷子切割、输送、脱粒、清选、集粮、碎谷码回收等作业,具有喂入量大、割台损失少、脱净率高、夹带损失率小、脱出物中含杂率少等特点。田间性能检测和试验考核表明：机器性能稳定,作业顺畅,主要指标为喂入量3~3.3 kg/s;总损失率6.86%~6.89%;含杂率1.6%~1.8%;破碎率1.3%~1.4%;可靠性系数≥95%,均达到或超过设计技术指标。该研究有效降低了割台损失,大幅减少了脱粒、清选损失,为提高谷子机械化收获水平提供了参考。

摘要：针对现有的穴盘苗全自动移栽机分苗装置中刀具对可降解穴盘切割效果较差的问题,对分苗装置中的刀具进行优化。运用Soildworks软件分别建立24齿单、双刃圆盘切刀,36齿单、双刃圆盘切刀,48齿单、双刃圆盘切刀的三维模型,运用ANSYS软件对六种圆盘切刀进行有限元静强度分析。仿真结果表明:24齿双刃圆盘切刀切割可降解盘过程中受到的最大应力、产生的最大应变都是最小值,分别为1.6584×10^(5) Pa和8.3502×10^(-7) m/m。运用Design-Expert软件得到齿数与刃口形状两大因素对最大应力、应变的影响效果的回归方程模型和试验因素响应曲面,确定圆盘切刀的最佳组合形式为24齿双刃圆盘切刀。再对其进行Modal模态分析,得到圆盘切刀的10阶振型,通过固有频率与转速之间的关系,验证圆盘切刀正常切割可降解盘作业时的额定工作转速为33.4 Hz,圆盘切刀发生共振的临界转速为202.7 Hz,圆盘切刀发生共振的临界转速高于实际工作时的转速,发生共振可能性极小,为切割可降解盘的圆盘刀具的优化和设计提供理论依据。通过圆盘切刀的切割试验结果可知24齿双刃圆盘切刀在350 r/min、400 r/min、450 r/min转速条件下的切割合格率分别为88.9%、86.1%和80.6%,可保持良好的切割稳定性。

摘要：鉴于目前的甘薯施肥、施药机械作业效率低、可靠性差、作业不规范等问题,研究设计一款新型的垄芯弧形精准施肥施药机,与66~88 kW的大型拖拉机相匹配,实现规范的起垄作业和药在上、肥在下的双层弧形释放面。运用理论计算与试验研究相结合的方式,以垄型参数合格率、肥药分层合格率作为机具试验的鉴定指标,对机具的施肥铲、施药铲和镇压器等关键部件的结构参数、工作参数等进行优化。结果表明:机具的前进速度、施肥铲与施药铲前后间距、镇压器结构形式这3个因素对机具作业质量的影响较大,优选组合为前进速度2.1 km/h,施肥铲与施药铲前后间距为600 mm,镇压器结构形式为斜压式,田间验证试验得知,垄型参数合格率为98.6%,肥药分层合格率为99.1%。

摘要：半自动移栽机受到人工取苗的限制,单行移栽频率约为45株·min-1,生产率较低。对于穴盘苗移栽,自动取苗代替人工取苗是穴盘苗移栽机械的发展趋势。取苗器是自动取苗系统的末端执行器,其结构及作业条件对穴盘苗取苗成功率的影响直接关系到移栽机械的作业质量。设计了变形滑针式取苗器,运用正交试验和方差分析获得了该取苗器的取苗成功率、影响取苗成功率的显著因素及最佳取苗工作条件。正交试验选取穴盘苗苗龄、苗钵含水量、取苗夹持角度、取苗速度和取苗滑针数这5个因素,结果表明:变形滑针式取苗器平均取苗成功率达83.61%,影响取苗器成功率的显著因素有取苗滑针数和苗龄,取苗夹持角度影响其次,最佳取苗工作条件以25 d穴盘苗苗龄、4根取苗滑针以36°取苗夹持角度为宜。

摘要：为给穴盘苗带可降解钵移栽机构设计指标提供参考,采用泥炭、蛭石、珍珠岩按7∶1∶2配比为穴盘育苗基质,以苏椒1614为试验材料,研究不同材质育苗盘和所培育穴盘苗钵体经不同包裹量处理对辣椒苗植株生长中根茎叶参数的影响。育苗盘分规格统一的传统不可降解材质育苗盘和可降解材质育苗盘;钵体不同包裹量分全包裹、2/3包裹、半包裹、不包裹和四周均布打孔五种。试验结果表明:穴盘苗带钵移栽的钵体包裹整体上对栽后植株的生长发育和产量有影响,不可降解盘苗栽后壮苗指数为0.016,产量为78.99 kg;可降解盘不包裹苗栽后壮苗指数为0.011,产量为62.12 kg;可降解盘半包裹苗栽后壮苗指数为0.009,产量为52.72 kg;可降解全包裹壮苗指数为0.009,产量为43.17 kg,表现均为最弱。说明,穴盘苗钵体被可降解材质包裹越多,对秧苗素质和产量越不利。据此,提出穴盘苗钵体被(2/3~1/2)穴钵高度包裹处理可作为移栽机去除包裹材料进行移栽的下限指标,为自动移栽机的创新设计提供理论支撑。

摘要：针对夹茎式取苗过程中移栽机构造成穴盘苗漏苗、伤苗等问题,通过对适栽期的辣椒穴盘苗形态特征参数进行测量,对穴盘苗茎秆进行拉伸、弯曲及压缩特性试验以及穴盘苗脱盘夹取力试验,获得穴盘苗茎秆在外力作用下的力学特性参数与形变规律。试验结果表明:辣椒穴盘苗茎秆的抗拉断力的范围为3.69~9.95 N,弯曲应力的范围为0.77~6.87 N,茎秆的压缩位移量应小于茎秆直径的50%,抗压强度范围为0.63~2.27 MPa,辣椒穴盘苗脱盘夹取力范围为0.44~1.95 N。运用ANSYS对穴盘苗茎秆进行静力学分析,应力变化范围为0.18~0.51 MPa,小于抗压强度范围0.63~2.27 MPa,辣椒穴盘苗茎秆径向压缩最大受力位置为夹具与茎秆接触的加载面上,应力由加载区域向周围逐渐减弱,与实际试验过程中破坏位置和破坏效果保持一致。在此基础上,研究不同茎秆直径条件下,茎秆的压缩应力、压缩应变的变化规律,拟合数据得到茎秆直径与最大压缩应力、压缩应变之间的关系式。充分考虑辣椒穴盘苗的形态特征和力学特性,为辣椒穴盘苗移栽机夹茎式取苗机构的设计提供数据和理论支持。

摘要：针对链夹式移栽机用于油菜移栽时存在的对土壤适应性差、易倒伏等问题,对链夹式移栽机结构、栽植部件工作原理及秧苗在栽植过程中的运动特性进行分析。运动特性分析结果表明,在零速投苗位置,秧苗夹持部位绝对运动轨迹为摆线,而根部轨迹为余摆线,上部为短摆线,即秧苗有向机具前进方向倾斜的趋势,特别是对于较大株高的油菜苗更加明显。针对现有移栽机存在的这一问题,采用对比试验的方法,对投苗角度与立苗率的关系进行研究。改变相关零部件的设计参数,设置了提前投苗、零速位置投苗、滞后投苗3种情形的对比试验。结果表明:提前5°投苗,秧苗的优良率为45.6%、倒伏率5.3%,均优于零速投苗,且明显优于滞后投苗情形下的相应指标。试验结果与运动学分析结果一致。

摘要：为实现穴盘苗的机械自动移栽,设计了一种由取苗器及其驱动机构组成的单动力取苗机构,运用三维软件Pro/E对所设计的取苗机构进行了装配及运动仿真分析,测得取苗器在驱动力作用下位移、速度、加速度等的变化规律。分析结果表明:取苗器在取苗滑道约束下能满足作业要求;但在滑道各阶段的衔接处有硬性冲击产生,所测量即有突变。样机试验表明:取苗器作业流程顺畅,而在取苗滑道连接处确有较大振动,但各项功能均能准确完成,实现了穴盘苗移栽过程中的取苗及投苗两个动作。