摘要：深度学习是深化基础教育课程改革的重要抓手和落实学生发展核心素养的实践途径,深化课堂教学改革强调基于真实情境。文章以“匀速圆周运动快慢的描述”一节的教学设计为例,提出指向深度学习的高中物理情境教学设计的基本步骤为:结合课标要求分析教材情境,根据实际条件开发教学情境,结合学情设计教学活动。基于学情选择适切的情境,基于学情设计学生能解决的任务和问题,基于学情设计学生的学习活动,才能让学习真正发生,才能真正指向深度学习。

摘要：针对工控机电路板支撑架大型塑件的成型,选用了一种玻纤改性增强聚丙烯(PP)复合材料用于塑件的注射成型。模具结构为三板模结构,分3次开模打开。为保证塑件模腔充填均衡性、饱满性而设计了两个点浇口用于模腔的浇注。针对塑件二级子特征较多,特别是异型螺柱深筋位较多的特点,设计了多个局部镶件用于这些局部特征的成型,在提高局部成型镶件强度的同时,降低了这些成型件的加工难度。针对模腔局部位置排气难点,设置了多个透气镶件以增强排气。设置了锁扣机构、定距拉杆机构用于模具的开模闭模控制;设计了弹料机构用于流道废料的可靠脱模、定位机构以确保塑件的成型精度和模具工作寿命;3个滑块机构用于塑件侧壁直壁及直壁上侧孔的成型与脱模。模具结构形式合理,成型件便于加工且实用可靠,能为同类模具设计提供有益借鉴。

摘要：结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

摘要：结合电视机主壳塑件的结构特点,设计了一副两板模具用于其注射成型。模腔的浇注采用7点牛角浇口进行浇注,并且,采用冷热流道相结合的流道进行供料。为有利于加工、降低模具制造成本及模具后期维护,模具结构进行了以下优化改进,成型件采用主镶件+功能镶件拼合形式组合镶件;导柱采用可拆卸式导柱;模架采用定位管销组件定位;边锁采用耐磨片更换式结构;斜顶机构的斜顶座采用滑块结构式;复位杆、流道顶杆、推块推杆等采用延时机构件;推管采用3种芯杆固定式推管;滑块机构采用延时二次抽芯滑块,防止在塑件脱模时损坏;模具定、动模均采用定位圈,有利于大模具安装。改进后的模具结构动作更为可靠、加工方便、成本较低,并且有利于模具后期维护。

摘要：针对摩托车金属连接件轻量化需求,对金属连接件进行了两次轻量化优化设计,第一次是在满足连接件使用性能的条件下更改连接件材料,由铝合金更改为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)塑料,此次更改,实现60%的减重;第二次也是在满足连接件使用性能的基础上采用Altair Inspire软件对其进行拓补优化、几何重构及强度校核,得到适合于3D打印的结构,相对第一次优化后的结构实现79%的减重效果,通过两次轻量化优化设计后连接件相对于原始金属连接件实现了92%的减重,然后通过切片软件设置切片层厚、连接件摆放位置等参数对连接件三维数据进行前处理,最后通过3D打印机实现摩托车连接件FDM快速制造,为摩托车金属零件轻量化设计与制造提供了一种新的思路。

摘要：结合风扇面壳塑件使用质量分数15%玻璃纤维改性聚丙烯合金的材料要求和结构为薄壁复杂结构的特点,设计了一副热流道两板模具用于塑件的成型。模具中模腔使用1模1腔布局,模腔的浇注方式使用3点热嘴对注塑机喷嘴进行流道延伸,在热嘴末端再使用冷流道+潜伏式浇口对模腔进行分时按序浇注,使材料熔料流动的流长比控制在140,保证模腔获得了充分充填。针对塑件深薄壁、加强筋多、孔多等特点,在塑件的脱模机构方面有针对性地进行了设置,在塑件深侧壁部位使用多种顶出元件+两次顶出的方式来完成塑件的完全脱模,在顶部薄弱位置使用增强型顶针、大面积直顶杆等使塑件能获得无损脱模。二次推出机构中,设计了一种二次推板分离器以实现塑件推出过程中一次推板和二次推板之间的可靠闭合和分离,机构依靠限位导槽驱动锁钩板动作,导槽驱动机构动作依靠模具的开模机械动力驱动。设计的模具可靠实用,能有效保证塑件注塑过程自动化的实现,可为同类需求塑件的模具设计提供有益借鉴。

摘要：低压润滑油控制阀盖塑件是高铁机车上润滑油控制阀门壳体上设置的以塑代钢零配件,塑件使用改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)注塑成型。使用单腔布局使塑件的成型精度达到了MT4(GB/T14486-2008)生产要求。使用点浇口浇注系统避免了主浇道的偏心设置,有效地缩减了模具长宽尺寸,降低了模具对注塑机模板的长宽尺寸的要求。创新设计的哈夫斜顶机构使塑件上5个快速接口外壁的环形倒扣顺利实现自动脱模,哈夫斜顶机构通过方形推杆推动1组2个哈夫斜顶在完成顶出塑件的同时,对环形倒扣实施侧向抽芯。模具结构布置依据塑件的结构特点而展开,使用4次开模三板结构模架来驱动机构组件完成塑件和流道废料的自动脱模。塑件的脱模通过塑件的正面脱模和反面脱模分别进行,正面脱模使用定模推板机构推动1个普通斜顶、3个哈夫斜顶机构实现,反面的脱模通过2个油缸斜抽芯机构、2个圆柱镶件抽芯机构、2个哈夫斜顶机构和4个顶针元件的先后动作来实现。

摘要：汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。

摘要：结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点,设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中,解决塑件自动脱模的主要办法有两个,一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度;另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构,该机构中,将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内,弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动,并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后,塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能,塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯,模具机构设计得到简化,相应模具结构也简化为两板模模具,能充分利用热流道嘴充填模腔的优势,使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙,机构设计合理、动作可靠,能有效地节省模具制造成本,可作为同类塑件模具设计做参考。

摘要：某密闭空间生活必需的电动剃须刀塑料传动轴损坏,为了满足日常生活需要,采用熔融沉积成型(FDM)工艺制造聚乳酸(PLA)传动轴,因轴类零件扭转性能是关键性能参数,为了制造可替代的传动轴,研究了FDM工艺参数对轴类PLA制件扭转性能的影响,采用单因素分析与4因素4水平正交试验分析方法,对填充密度、沉积方向、填充图案和分层厚度4个单因素及16组不同工艺参数组合的FDM制件扭转性能进行了测试和结果分析。结果表明,沉积方向对PLA制件扭转性能影响最大;填充密度75%、沉积方向为竖直、填充图案为直线、分层厚度为0.25 mm是最佳制造工艺参数组合。按最佳工艺参数制造的PLA制件的最大扭矩为0.7425 N·m,相比于16组正交试验组合中最大扭矩值提高了10%。按照此参数制造PLA电动剃须刀传动轴,经测试其最大扭矩为0.73 N·m,满足剃须刀传动轴的设计要求,完全可代替原来的注塑轴,为提高FDM成型工艺打印制件性能和工艺优化提供参考。