摘要：结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分。通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。

摘要：以空调活动后盖的成型工艺为研究对象,利用CAE技术对产品的注塑成型过程进行了模拟和分析。结果表明:通过分析注塑成型中的各项工艺参数和注塑成型过程中可能出现的缺陷,并针对相关缺陷应用CAE技术改进模具设计是可行的。

摘要：针对目前我国冲裁模CAD/CAM技术应用存在的一些问题,如:CAD/CAM运作效率低等,本作者提出在应用范围较广的Pro/Engineer软件平台上,二次开发一套具有一定实用价值的冲裁模CAD/CAM系统这一课题,使冲裁模设计达到一定的自动化与智能化。

摘要：冲裁件的工艺设计是冲裁模CAD/CAM的一个重要步骤.是针对我国目前冲裁模CAD/CAM技术应用存在的一些问题(如CAD/CAM运作效率低等),在Pro/Engineer的基础上,利用其二次开发接口——Pro/Toolkit开发一个冲裁件工艺设计模块.结果表明,冲裁件的工艺设计能达到一定的自动化和智能化,最终也使得冲裁模设计达到一定的自动化和智能化.

摘要：为构建可准确预测镁合金动态力学响应的统一本构模型,采用分离式霍普金森压杆装置对AM80镁合金进行高速冲击实验,变形温度为298 K、423 K和523 K,应变速率为1100~5000 s^(-1)。结果表明:AM80镁合金具有明显的应变速率敏感性。变形温度为298 K时,镁合金的流变应力表现为正应变速率敏感性,当应变速率增至5000 s^(-1)的变形后期,镁合金的流变应力则表现为负应变速率敏感性;变形温度为423 K和523 K时,镁合金的流变应力表现为正应变速率敏感性,当应变速率高于临界值时,镁合金的流变应力则表现为负应变速率敏感性。将应变速率强化参数C和应变硬化参数n修正为变形温度T的函数,优化了Johnson-Cook本构模型,本构拟合结果与实验结果的误差在±10%范围内,其相关系数(R)和平均相对误差(AARE)分别为0.987、3.88%,说明所建本构模型能够准确预测AM80镁合金在不同变形条件下的流变应力行为。

摘要：结合Taguchi试验设计,利用注射成型计算机辅助工程(CAE)模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。

摘要：注塑成型其浇注系统设计是否合理直接影响注塑产品的质量、材料的消耗和生产效率.目前的注射模设计主流软件是P ro/Eng ineer,它的设计数据往往是基于经验,因此成功率比较低.利用V isua l C++6.0和M icrosoft A ccess 2000,开发了基于P ro/Eng ineer塑料注射模浇注系统.结果表明:该系统具有较高的智能化水平.

摘要：针对模具设计中的实际问题 ,结合基于几何特征和约束的参数化驱动技术的建库方法 ,利用 Visual Basic和 Solid Edge建立了冲裁模模具标准件库。通过介绍该库的结构和使用方法 ,证明了该库既具有很好的实用价值又具有较好的二次开发能力。

摘要：　注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率.因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同,注射模对其冷却系统的要求也不相同.阐述了注塑模(Moldflow)技术在塑料制品(碗厨上盖)注射成型冷却系统中的应用,进行模拟分析,并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案,最终获得了良好的冷却效果.

摘要：通过对模架的研究和分析,以及对UG二次开发方法的研究与应用。采用UG二次开发技术和数据库技术对模架进行造型设计,从而优化产品设计结构,缩短产品开发周期,提高了产品设计效率。