摘要：谐波齿轮减速器的工作性能与其啮合状况有密切联系，而啮合状况又与减速器的几何参数、柔轮变形状况有关。本文在考虑柔轮二维变形条件下，上机计算了减速器不受载荷时的轮齿侧隙分布情况及受载时的啮合击数、啮合力分布规律，计算结果与实际情况相符。这为改进减速器的设计、提高其工作性能打下了良好的基础。

摘要：以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的塑料瓶胚零件为例,通过Moldflow软件设计浇注系统和冷却系统并进行有限元分析以优化零件的翘曲变形量。选定熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间为5个影响因素,设计了L16(45)的正交试验表。对正交实验数据进行了极差分析,得出了各因素对翘曲变形量的影响程度并获得较优工艺参数。通过GA-BP-PSO算法对工艺参数进一步优化,得到最佳工艺参数:熔体温度265℃、模具温度60℃、保压压力125 MPa、保压时间12.8671 s、注射时间0.3405 s。上述工艺参数对应的零件翘曲变形量为0.1373 mm。最后通过Moldflow软件进行数值模拟,得到翘曲变形量为0.1395 mm,较优化前的翘曲变形量0.1796 mm,降低了22.33%。软件模拟值和经GA-BP-PSO算法得到的预测值仅相差1.60%,将优化后的工艺参数组合应用于实际生产中,所获得的产品符合生产要求,验证了GA-BP-PSO算法的准确性与可行性。

摘要：为了降低供应链网络采购成本同时避免单源采购的风险,课题组研究了多源采购中多周期和多原料的供应链订单分配问题。考虑价格折扣和采购量的约束,建立了以期望成本最小化为目标的非线性规划模型,并采用遗传算法进行优化计算。设计了遗传算法双层编码染色体及相应的遗传算子,以MATLAB为平台进行优化。将算例分别采用遗传算法和启发式算法进行计算,计算结果验证了所设计的遗传算法是有效的。该研究可以协同优化多制造商对多供应商的订单分配问题,降低采购风险。

摘要：通过对注塑机结构和功能的分析 ,提出了注塑机结构模块化设计思路 ,并给出了注塑机结构模块化设计的实例。通过研究可见 :注塑机结构的模块化设计将有效地控制注塑机零部件品种 ,促进零部件在虚拟企业范围内的专业化生产 ,提高整机质量 ,缩短新产品开发周期 ,降低产品开发、生产和维护成本 ,方便产品维修。

摘要：针对柔性作业车间等量分批调度问题的复杂性,文中采用遗传算法进行求解。引入等量分批的策略,并提出了染色体的两级编码方法,设计了两种交叉和变异操作方法,以防止操作中非法解的产生,提高求解效率。对比整批调度和等量分批调度的生产周期,仿真结果表明,等量分批调度可缩短生产周期,验证了本文采用算法的可行性和有效性。

摘要：本文主要研究集装箱码头船舶全岸线动态岸桥分配的调度问题,提出滚动式泊位分配的优化方式,建立基于滚动式泊位的分配调度模型,设计基于矩阵编码的单亲遗传法,对集装箱码头全岸线动态岸桥装卸任务进行求解.实例分析表明:相比传统的静态岸桥调度方法,基于滚动式泊位分配的全岸线岸桥动态调度方法有利于提高集装箱码头运行效率,缩短船舶停靠时间.

摘要：本文根据流体动量理论导出了阀芯关闭过程中液动力的关系式,在此基础上建立了二通插装阀阀芯关闭运动方程。根据作者的理论分析,在引入当量压差函数的基础上求得了阀芯关闭时间分析解,阀芯关闭时间t_c的计算值与试验结果符合得很好,从而为二通插装阀的设计提供了一种计算阀芯关闭时间的方法。作者认为控制油路阻尼孔孔径d_x的大小和主阀口流量的大小对二通插装阀关闭时间有显著影响。在小d_x区域,流量对阀芯关闭时间的影响主要取决于阀的静态“压差——阀芯位移”特性,在这些方面试验结果和作者的理论分析是完全一致的。

摘要：通过研究在不同障碍物分布环境中的机器人路径优化问题,提出将模拟退火法和距离优化方法引入传统人工势场法,构建改进人工势场法。首先,针对机器人在传统人工势场法避障中出现目标不可达和陷入局部极小值时路径规划错误等问题,提出一种传统人工势场法与模拟退火法相结合的路径规划方法,当机器人陷入局部极小值陷阱等问题时,使用模拟退火法,以避免机器人在障碍物附近停滞不前或出现路径规划错误等。其次,在采用上述路径规划方法已规划路径的基础上,文中对规划路径的距离进行了深入优化。使用MATLAB软件进行了算例验证,结果表明在相同的机器人工作环境中,相较于传统人工势场法,采用该新方法所规划的路径更加合理,且距离更短。

摘要：首先介绍了美国普渡大学机械工程专业的课程结构,通过将普渡大学的机械工程专业与某典型国内大学机械专业设计系列课程进行对比,指出后者存在技能割裂、知识结构不完善、内容重复、实战能力弱等问题。最后,介绍了宁波大学"机械设计制造及其自动化"专业设计系列课程的改革举措。

摘要：该文针对A公司婴儿培养箱产品装配的现状,应用时间研究等基础工业工程手段进行生产流水线的分析与设计,并通过仿真软件Flexsim进行流水线的建模仿真,对比仿真的结果和实际数据发现流水线存在的问题,对其进行优化处理,得到高效率的流水线设计方案。