摘要：采用动力学与控制理论,研究了具有3个集中质量的电动助力转向系统的物理和数学模型,建立了总体结构图,在对外环特性进行分析的基础上,对总体结构图进行等效变换,根据系统要求对控制系统进行了设计,研究了控制对象的传递函数、控制系统的结构图、开环系统的Bode图、Nyquist图以及系统的稳定性,并进行了台架试验。研究发现控制系统的结构图可以表示为内、外两环结构,内环包含了反电动势的反馈通道,采用快速比例积分(PI)控制的内环,可以忽略反电动势,没有进行相位补偿的系统幅值裕度和相位裕度约为负值,稳定性较差,而进行相位补偿后系统的稳定性较好。结果表明在系统低频共振频率范围内采用超前校正,提供相位补偿是解决电动助力转向系统振动和稳定性的有效方法。

摘要：将分段式抛物线作为助力特性曲线,实现了电动助力转向系统的曲线型助力功能,设计了能够实现曲线型助力的单片机控制系统。建立了单片机控制系统相应的数学模型,采用Z变换对系统的稳定性进行了分析。试验表明所设计的单片机控制系统能够实现曲线型助力功能。

摘要：为了提高汽车助力转向系统的性能,减少系统能耗,介绍了一种采用电动泵的新型液压助力转向系统的结构与工作原理,并对其功能进行了分析。在此基础上,结合转向系统的功能要求,应用汽车设计和液压传动理论,提出了电动液压助力转向系统及其与整车匹配的设计方法。对某轿车转向系统按此方法进行设计计算,并与国外同类产品进行对比,证明了此种匹配设计方法的正确性和有效性。

摘要：通过对电动助力转向系统的能耗分析,指出了能耗的途径,提出了无功损耗指标,探讨了节能的途径。同时 提出了实用的试验测试方法和理想的按需型转向系统的概念,这对电动助力转向系统的节能设计具有参考价值。

摘要：现在的电动助力转向系统都存在助力电动机和减速机构,而助力电动机的工作状况是复杂多变的,因此需要电动机和减速机构合理匹配才能够满足要求。在考虑汽车转向功能要求的情况下,通过分析电动助力转向系统的电动机电气参数和减速机构之间的关系,提出二者匹配的指标;依此为依据,探讨电动助力转向系统设计的程序,这对电动助力转向系统的开发具有指导意义。

摘要：针对汽车电动助力转向试验平台,利用Matlab/Simulink和xPC目标工具箱实现了对伺服电机的控制.通过组建低成本的双机型快速实时仿真系统,开发xPC目标工具箱下PCI-1720数据卡的驱动程序,连接试验电路,并对电动助力转向试验平台中的伺服电机进行加载实验,结果表明xPC控制的伺服电机能够随着转角变化而加载相应变化的转矩,达到了通过双机型实时控制伺服电机加载的目的.通过开发xPC的驱动程序扩展了xPC工具箱的应用范围,增强了Matlab与硬件通信的能力.

摘要：探讨了采用MATLAB中的xPC工具箱设计汽车测控系统的方法,借助于MATLAB/Simulink的图形化建模环境,结合实时工作间(Real-Time Workshop)和xPC目标工具箱,可同时进行模拟量和数字量的输入输出、实时数据处理并进行实时数据可视化;通过开发可重复利用的xPC工具箱设备驱动程序,还可扩充xPC工具箱所支持的设备。用所述方法设计了一个汽车测控系统,试验结果表明了该方法是有效的。

摘要：为了确保拖挂式房车制动时的横向稳定性,制定了以横摆角速度为控制目标的差动制动控制策略。考虑电磁制动器的机电耦合特性,建立了拖挂式房车动力学模型,设计了基于模糊PID的控制算法获取附加横摆力矩,采用合理的制动力矩分配策略,实现拖挂式房车行驶时具有良好的横向稳定性。在TruckSim/Simulink联合仿真模型中进行了计算机软件仿真,并且设计控制器样机完成了实车道路试验验证。仿真和实车试验结果均表明,提出的控制策略能保证拖挂式房车在行驶过程中有良好的横向制动稳定性。实车试验结果表明,控制前后车辆的横摆阻尼分别为0.1725与0.2886,铰接角的振动幅值明显减少,改善了车辆在行驶时的横向稳定性。

摘要：首先针对广泛采用的循环球式液压助力转向系统建立了数学模型 ,并提出了液压助力作用在螺杆上的等效作用力矩的概念 ,以此为工具 ,对转向系统的刚度和装有此种转向系统的汽车的转向灵敏性进行分析 然后 ,讨论了几个重要的评价参数随着转向控制阀的压力增益而变化的趋势 ,得出转向控制阀的压力增益的重要性 ,使设计者能够定量地分析装有此种转向系统的汽车性能 。

摘要：电动助力转向系统存在着路面随机激励、转矩传感器测量噪声、模型参数不确定所引起的干扰等复杂因素,通过建立电动助力转向系统的数学模型以及加入随机干扰信号的系统状态空间表达式,设计了线性二次型高斯状态反馈控制器和Kalman滤波器。并以能耗及电机的实际助力电流与目标助力电流之间的误差最小为目标函数对EPS系统进行仿真分析,仿真结果表明:采用该最优控制方法能有效的抑制系统的外部干扰,提高系统的鲁棒性,使能耗及电机的实际助力电流与目标助力电流之间的误差达到最小。