摘要：针对目前国内重型卡车(简称重卡)轮毂轴承总成检测设备尚未成熟,人工检测精度不高、效率低下等问题,详细阐述了重卡轮毂轴承总成轴肩及内径尺寸检测机的主要结构、关键检测位置等重要组成部分,并从主要检测工艺流程出发,设计了一款适合该检测机的控制系统,重点设计了该控制系统的硬件、软件部分,并对控制系统的关键部分进行布线组装;应用该检测机进行在线自动检测。从调试检测结果发现,该控制系统运行稳定,能够准确根据设置的标准参数检测到重卡轮毂轴承总成轴肩宽度及轴承安装孔内径尺寸,并且判断工件尺寸是否合格,验证了该控制系统设计的可行性。该检测机目前已在企业的智能装配线中使用,基本满足企业自动化生产要求。

摘要：设计了一种重型卡车轮毂轴承模拟测控系统。这一测控系统主要模拟的工况包括喷水、受风、轴向偏载、变载和变速等,可以用于重型卡车轮毂轴承在特定工况下的寿命与可靠性考核,对轴承的温升、振动、载荷、驱动电流等参数进行实时监控并记录。当轴承失效时,这一测控系统将自动报警并停机,具有较高的控制精度。

摘要：介绍了有关汽车轮毂轴承单元密封件独特的密封结构设计及重要性。利用ansys软件对各密封唇口的接触应力进行分析,得到该结构的设计安全性。通过实际的对比试验分析,得出该密封件的性能优越性,验证了该密封件的可行性。

摘要：为改进评估重卡轮毂轴承性能和寿命的试验技术,研制了一款符合某公司生产的重卡轮毂轴承耐久性试验的载荷谱。根据重卡汽车实际行驶状态,分析了重卡轮毂轴承的主要结构特点、实际运行工况载荷、装载工况及轮胎载荷,并结合某公司研制的新型重卡轮毂轴承模拟试验机采集的相关数据,以某重卡轮毂轴承匹配的重卡汽车为例,确定出每种行驶状态的占比,针对每个循环周期内行驶状态的重卡轮胎受力情况,制定出符合重卡汽车的循环周期内的耐久性试验载荷谱。3 a试验结果和客户使用情况表明,该载荷谱对重卡轮毂轴承性能的评估具有实际的指导意义,并已运用在重卡轮毂轴承耐久性试验常规检验中。

摘要：电动汽车取消了传动系统和发动机系统,其运行原理与传统燃油车完全不同,需要重新定义、设计专用底盘以满足其平顺性。试验人员设计了一款轻型两座电动汽车底盘,利用ADAMS动力仿真软件搭建和设计仿真试验,利用ADAMS特有的动力学分析处理功能提取并量化底盘的振动值,做成表格进行底盘平顺性对比,择选出轻型轮毂电机电动汽车的最优底盘形态为田字型而非传统的H型。该方法可进一步应用到其他类型电动汽车底盘的设计中。

摘要：为了解决汽车轮毂轴承装配高尺寸测量过大或者过小而引起的轴承无法安装和轴向窜动的问题.该文依据一种国外先进的装配高检测方法,设计了汽车轮毂轴承装配高检测装置,对汽车轮毂轴承装配高检测方法、硬件及软件进行了设计,并根据检测数据分析验证了该检测机检测是否真实可靠.从综合检测数据分析曲线可以看出,该系统能够更加精准地辨别出是否存在不合格品及不合格品的序号,对于提高汽车轮毂轴承的质量和寿命具有指导意义,同时验证了该检测装置的可靠性与可行性.

摘要：重型汽车轮毂轴承结构较大,游隙难以直接检测。为保证轴承的使用寿命,一般检测轴承的启动力矩。分析了重型汽车轮毂轴承启动力矩的检测原理、工艺流程和技术指标,在此基础上设计了一种重型汽车轮毂轴承启动力矩在线检测装置。介绍了这一检测装置的工件运输轨道、内圈压紧机构、外圈拨动机构、可编程序控制器控制系统,并对检测实例进行了分析。

摘要：设计并轻量化处理了一款轻型两座轮毂电机驱动型汽车底盘,轻量化处理后底盘质量为400 Kg,导入ADAMS软件中设计并搭建试验环境,重新设计和定义了本型号专用底盘最优底盘重量为550 Kg,然后多次利用关键位置配重和次要位置轻量化的原则,再次重新分配底盘重量和改变底盘形态,并利用ADAMS特有的动力学分析处理功能提取振动加速度曲线,根据振动加速度曲线量化处理各个底盘成品的振动值,做成对比表格进行底盘平顺性对比,择选出本型号专用底盘最优形态为连接孔处加重75 Kg,其他薄弱环节加重75 Kg。

摘要：为准确验证某公司研发的重型卡车轮毂轴承疲劳寿命是否达到50万km免维护的要求,提出一种静力学、动力学相结合的分析方法。首先,分析重型卡车轮毂轴承力学模型及侧向加速度的影响,根据实际受力模型,利用ANSYS、ADAMS构建软件分析模型,定义各部分运动约束,完成相应仿真。分析结果表明,该款重型卡车轮毂轴承疲劳寿命在66.252万~87万km,达到50万km免维护的质保要求。同时,轴承后期设计优化最佳游隙可以保持在1~3μm,提高轴承疲劳寿命,其余各方面指标均在合理范围内。

摘要：随着轮毂轴承技术的进步,尤其是轴承钢和加工技术的成熟,轮毂轴承的疲劳寿命和强度寿命已经不再是局限轮毂轴承寿命的瓶颈。为了检测轮毂轴承的寿命周期,各国轴承协会和各大轮毂轴承制造商提出轮毂轴承噪音寿命的概念。由于每一款轮毂轴承的额定噪音与失效噪音均不同,利用ADAMS分析平台对重卡轮毂轴承HZF1558、一代轮毂轴承428236-BB、二代轮毂轴承HZF430-BR-2B、三代轮毂轴承HZF488B-3T等4款轮毂轴承的正常振动噪音和失效振动噪音进行分析,并利用振动关系公式求出4款轮毂轴承的正常振动量化值与失效振动噪音量化值,从而为轮毂轴承的试验机与装配生产线的设计提供噪音寿命的参考标准。