摘要：针对爆破延期识别中采用经验模态分解(empirical mode decomposition,EMD)方法存在模态混叠现象,导致延期识别精度低的问题。提出了一种完全正交经验模态分解(principal empirical mode decomposition,PEMD)方法,首先对原始信号进行EMD初步分解,得到多个具有模态混叠现象的本征模函数(intrinsic mode function,IMF)分量,其次对IMF分量进行主成分分析(principal component analysis,PCA),将混叠的IMF分量完全正交化,之后选择幅值较大且波形衰减明显的主分量,使用Hilbert变换提取包络线,最后对包络线峰值点进行识别。通过相似物理模拟试验证明,PEMD与传统方法EMD相比,有效地抑制振动信号EMD分解时出现模态混叠现象,延期识别误差降低至0,并通过控制高程和延期时间对PEMD方法的稳定性进行了检验;同时以德兴露天边坡延期爆破试验为例,PEMD能够更好地对爆破振动波峰值点进行精确识别,识别率稳定在90%以上,对后续爆破工程中爆破参数设计优化和盲炮的识别具有重要意义。

摘要：介绍了薄壁注射成型的充填、保压、冷却和残余应力的数值模型, 并将集成的模拟程序对收缩翘曲问题进行定量地模拟分析. 采用Taguchi 实验优化设计理论, 用L27 (313) 正交表设计实验并进行了统计分析. 研究了因素如熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、浇口尺寸和注射速率对收缩与翘曲的影响的显著性. 得出优化工艺参数如熔体温度、模具温度、保压时间和压力能减少残余热应力; 保压压力和熔体温度是影响收缩与翘曲的最显著因素.

摘要：将计算机模拟注射成型过程和实验优化设计相结合,提供了一套经济有效便捷的方法对各工艺参数进行定量的统计分析。选用L27(313)正交表设计实验,通过研究注射速率来判断流动引起的收缩;计算模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间来确定热诱导的收缩;研究浇口尺寸来判断剪切热对PC/ABS塑料制品收缩的影响程度。以洗衣机上盖为例,以Taguchi实验方法为设计准则安排CAE分析,在制品关键部位采集收缩翘曲量,通过对因素与水平进行的方差分析和直观分析,最后得出熔体温度和保压压力对PC/ABS塑料制件的收缩翘曲影响最大。

摘要：通过模拟过程 ,阐述了在模具设计过程中引入CAE技术不但为设计进行方便、科学地试模 ,比较出最优的设计方案 ,而且为模具的并行设计提供了必需的条件。

摘要：详细介绍了气体辅助注射成型的物理过程及其关键工艺参数对成型的影响。以带加强筋的绣花机外壳为例,考察了传统注射成型与气体辅助注射成型的优缺点。针对气体辅助注射引入的新工艺参数,介绍了一种CAE技术与统计学的Taguchi正交实验相结合的方法,设计L9(34)正交实验表在可成型范围内寻求最优工艺参数。结果表明,气体辅助技术能减少原料,对有加强筋的制件能有效地去除沉降斑、减弱不均匀收缩及减少内应力,大大改善制件的表面质量,增强制件尺寸的稳定性。

摘要：气体辅助注塑成型的数值模拟能够为实际的生产提供指导作用,故模拟结果的准确性尤为重要。在深入剖析用中面模型与三维实体模型这两种方法进行气辅注塑成型充填过程模拟原理的基础上,对于具体的试样分别用这两种模型进行模拟,同时设计实验与这两种模型的模拟结果进行比较,发现在熔体的预注塑量为95%时,两种方法模拟的结果均与实验结果较好符合,但在熔体的预注塑量在90%和85%时用中面模型对气道采用圆管等效的方法计算出来的气体前峰穿透位置与实验值相差较大,而此时用三维实体模型进行的三维模拟结果与实验结果能较好地吻合。

摘要：论述浇口位置与模具设计、制品设计、工艺条件的关系,注塑模浇口设计的准则,以及在模具设计中合理的浇口位置应满足的条件 利用充填分析技术,结合实例,确定出合理的流道设计 通过CAE技术在具体的产品设计过程中的应用说明充填分析技术在优化浇口位置设计中的作用。

摘要：针对注塑过程中纤维增强PA66制品出现的熔接痕缺陷,利用Taguchi方法设计了L9实验矩阵,分析了注塑压力、熔体温度、注射速率和保压压力等工艺因素对注塑件熔接痕拉伸强度的影响,预测了最大拉伸强度和最佳工艺条件,与实验结果具有很好的一致性。

摘要：介绍注射模冷却模拟技术的基本原理及在注射模冷却系统和工艺参数设计中的应用。

摘要：对注射成型过程中常见的成型缺陷(如短射、滞流和沉降斑)的形成原因进行了分析。从模具设计、工艺参数设置和塑料材料选择三个角度提出了解决问题的办法。进而用商业化CAE软件对这三种成型缺陷进行了数值模拟,探讨了模具设计、工艺参数、材料对成型缺陷的影响程度和改进方案的可行性。