摘要：堤坝集中渗漏通道可虚拟为持续线热源,通过线热源函数建立传热模型进行渗漏定量计算。针对现有线热源模型的一些局限,考虑在以下2个方面进行改进:1)线热源为有限长;2)热源强度是沿程变化的。而且实际地质条件下常有双通道或多通道渗漏的状况,此时现有的单通道传热模型已不适用。在此基础上应用虚拟热源法叠加原理建立了在半无限大介质中有限长双渗漏通道的传热模型,推导出其解析解,并提出了基于此模型对流速进行反演的系统方法。由此设计了一套室内实验系统对双集中渗漏通道传热模型在不同工况下的温度场进行模拟,并将理论计算值与实验实测值进行比较。结果表明,所建立的传热模型和所提出的流速反演方法是可行的。

摘要：对玉米黄色素的最佳提取溶剂进行了筛选,研究了原料玉米黄粉的处理方式,首次采用挤压膨化玉米黄粉的方法提取玉米黄色素。结果表明:无水乙醇对玉米黄色素的提取效果最佳;对原料玉米黄粉采用挤压膨化处理可使玉米黄色素的得率大幅度提高。在此基础上,采用中心组合设计方法,确定了玉米黄色素的最佳提取工艺条件:温度67.4℃,时间95 min,液料比(mg∶g)20.5∶1。

摘要：针对目前国内外流化床使用中存在的温度控制问题,设计一种以S71500 PLC为核心,通过SCL语言编写预测函数控制算法,可以实时且精确监控流化床温度的系统。系统中采用了电加热管、温度控制器、模拟量模块、PT100、变频器、电机和触摸屏,利用一种结构化的设计方法,在不同风量下,设定不同的温度值,进行了多次测试,同时对相同条件下的PID控制进行了比较。测试和比较结果表明,所设计系统检测精度高,控制速度快,数据较为稳定,具有很好的应用前景。

摘要：采用己二酸与醋酸混合酸酐对糯玉米淀粉进行双重变性制备乙酰化己二酸双淀粉。通过单因素试验,研究了试剂用量、pH值、反应时间、反应温度对沉降积和乙酰基含量的影响。采用正交实验设计确定最佳制备工艺条件为:pH值8,反应时间1h,反应温度40℃,试剂用量为淀粉质量的7%。

摘要：湿磨生产玉米淀粉时都会产生大量的下脚料,在这些下脚料中大约可以分离出占原料质量5%～6%的玉米黄粉,其含蛋白质达60%左右,主要为玉米醇溶蛋白。文中建立了玉米醇溶蛋白提取量的快速检测方法,并在单因素实验的基础上,采用中心组合设计方法,确定了玉米醇溶蛋白的最佳提取工艺条件:乙醇体积分数80%,提取温度57.9℃,液料比(mL:g)9.25:1,浸提时间122 min。

摘要：以鲜切胡萝卜为原料,以海藻酸钠、明胶、硬脂酸钠组成复合涂膜,在单因素试验的基础上,采用De-sign-Expert软件中的Box-Behnken中心组合设计,考察海藻酸钠复合涂膜不同浓度组成对鲜切胡萝卜白变的影响。结果表明:曲面回归方程拟合性好,抑制鲜切胡萝卜白变的适宜可食性膜组合为:海藻酸钠浓度10.28g/L、明胶浓度4.98g/L、硬脂酸钠浓度2.55g/L,在此涂膜组合条件下,鲜切胡萝卜的白度值为30.64。所建立的数学模型能较准确预测鲜切胡萝卜的白度值。

摘要：堤坝渗漏通道中水流与周围土体的热量交换可引起一定范围内的温度变化,因此渗漏通道可看作一个有限长线热源。堤坝浸润线以下存在着稳定的渗流场,可对坝体的温度场产生影响,但其影响未知。为此,通过分析点热源在移动介质中的温度响应来建立有稳定渗流影响的堤坝渗漏热流耦合模型,并设计了相应的试验平台,进行了试验模拟,分析了坝体中渗流场对温度场的影响。然后由实测温度通过模型反推出渗漏流速,并与试验设定值进行比较,误差在合理范围内。

摘要：介绍了一种同位素含沙量监测系统 .通过测量放射性透射得到的河水与吸收片的强度比率可求出河水中的含沙量 .多个测量终端利用公用电话线将数据传输到主机进行分析处理 ,同时接受主机的控制 .为克服放大器上的高压漂移与简化定标程序 ,在测量终端上设计了一种代替参考水箱的吸收片标定技术 。

摘要：采用超声波预处理玉米淀粉,研究超声对玉米淀粉分子质量分布的影响,再将超声与传统湿法阳离子淀粉制备工艺结合起来,研究超声预处理法制备阳离子淀粉的工艺条件。采用Box-Behnken中心组合响应面设计,对工艺条件进行优化,并分析超声功率、超声时间、醚化温度、醚化pH值对反应效率的影响。结果表明:超声处理降低了支链淀粉分子质量,提高了阳离子淀粉的反应效率。超声预处理法制备阳离子淀粉的最佳工艺条件为:醚化温度42.58℃,醚化pH值12.03,超声功率150 W,超声时间47.11 min。在此试验条件下实际测得的取代度为0.051 2,反应效率为74.25%。

摘要：采用双螺杆挤压技术,研究了挤压工艺参数对大豆蛋白体外消化率的影响,并采用二次通用旋转组合设计,建立了大豆蛋白体外消化率与物料含水量、挤压温度、喂料速度、螺杆转速的二次回归方程,并利用该方程探讨了各因子对消化率的影响。结果表明,各因子对大豆蛋白体外消化率的影响顺序为:挤压温度>物料含水量>螺杆转速>喂料速度,物料含水量与挤压温度交互作用显著。利用统计优选法寻优,确定了大豆蛋白消化率的最佳挤压工艺条件:物料含水量35%,挤压温度155℃,喂料速度0.4 ***-1,螺杆转速***-1,大豆蛋白体外消化率最高值为95.83%。