摘要：调浆过程为煤泥浮选提供良好的界面条件,是实现其高效分选的必要条件,其本质是一个多相流动过程,流体作用贯穿其中。聚焦煤泥调浆过程中的“湍流效应”,搭建了实验室型搅拌装置,利用数值模拟分析其湍流特征参量,研究了不同流场条件下颗粒分散特性和颗粒表面疏水性变化规律,并通过浮选试验进行验证,以此构建了基于湍流能量密度适配的新型涡流强化煤泥调浆过程,并分析其流场特性。研究结果表明:搅拌装置内存在流向相反的循环区,有利于颗粒分散,叶轮区流体流速和湍动能耗散率高于其他区域,叶轮叶片后存在尾涡,其发展状况与湍动能耗散率分布一致,叶轮区最小涡尺度最低,增强颗粒与药剂的相互作用,随着叶轮转速增大,流体流速和湍动能耗散率增大,最小涡尺度减小;颗粒分散浓度方差随着叶轮转速的增大而减小,低转速时搅拌装置底部颗粒浓度较高,分散效果差,包覆角随着叶轮转速的增大而增大,相同条件下,叶轮区颗粒包覆角最大,在试验范围内,叶轮转速增大,浮选产率增大;基于上述调浆过程中的湍流效应分析,构建了集成管流、错向旋流、撞击流等不同流场环境的煤泥调浆过程,并设计了MRM-800×3 600 mm型煤泥混合调质器,数值模拟表明该装置内湍流能量密度分配合理,旋流区流体流速较大,呈切向运动,撞击流区域流体运动剧烈,湍流能量密度大,最小涡尺度小,工业生产实践表明该装置矿浆通过量为300~500 m^(3)/h,在原有工艺条件下,浮选精煤回收率提高超过4%。

摘要：通过对选煤厂原设计介质回收系统脱介效果分析,针对原设计的不足,提出相应的解决措施,并取得了良好的效果。在入洗原煤-0.5mm粒度级达到20%,-13mm粒度级占99%,不脱泥入洗情况下,使吨原煤介耗由3.8kg下降至0.6kg,每年可节约成本525.6万元。由于最终产品带介量的下降。使精煤产率增加1%,每年可增加利润1080万元,年综合效益达1605.6万元。

摘要：通过自行设计制作的试验设备,分析研究了各主要因素对潮湿煤炭气流分级的影响。结果表明,采用自行设计的气流分级设备可以对潮湿煤炭进行有效分级,在入料外水为10%的情况下,总分级效率可达到77.02%。

摘要：针对众泰煤焦化选煤厂精煤水分偏高的问题,通过分析煤质特性,查找工艺设计和生产操作中存在的问题,优化工艺与设备,使最终精煤综合水分由17.10%下降至11%以下,取得了良好的经济效益与社会效益。

摘要：利用自行设计制备的新型潮湿煤炭分级设备,进行了潮湿煤炭外在水分对气流分级效率的影响研究,在外在水分为6%时可以获得总分级效率82．92%、分级精度0．61,在外在水分为10%仍然可以获得总分级效率77．02%、分级精度0．57。在外在水分很高的情况下采用本设备仍然可以获得理想的分级效果。

摘要：从理论上分析了摩擦带电和电晕带电在煤的电选中的作用,指出颗粒带电量的影响因素;针对性的设计了增强带电效果的电晕预荷电系统;用登封电厂原煤进行的试验结果表明,在进摩擦器之前对煤粉进行电晕带电处理确实能够提高摩擦带电效果,有效提高摩擦电选的分选效果。

摘要：通过对拜城县众泰煤焦化选煤厂原设计介质回收系统的技术改造,在入洗原煤-0.5 mm粒度级达20%,-13 mm粒度级占99%不脱泥入洗的情况下,使吨原煤介耗由3.72 kg下降至0.8 kg,每年将节约成本525.6万元,吨原煤加工费用降低2.92元,由于最终精煤产品带介量的下降,使精煤产率增加1%,每年可增加利税1 080万元。