摘要：为了提高熔融沉积(FDM)3D打印模型的弯曲强度和比强度,通过Cura软件局部增强切片功能对聚乳酸(PLA)试样的中心区域进行了加强,使用FDM工艺制作了8组试样(包含0#参考组和1#~7#增强组),对各组试样进行三点弯曲实验,对比不同增强切片参数下PLA试样的弯曲强度和比强度。结果表明,随着局部增强填充密度的增大,PLA试样的弯曲强度先增大后减小;随着局部增强填充走线乘数的增大,PLA试样的弯曲强度逐渐增大;随着局部增强挤出倍率的增大,PLA试样的弯曲强度逐渐增大;与0#参考组相比,局部增强填充密度60%、局部增强填充走线乘数3、局部增强挤出倍率120%三种方式下PLA试样的比强度分别提高了16%,13%和5%,通过局部增强填充密度方式产生的比强度提升效果最好。因此,对于常规切片参数为填充密度20%、填充走线乘数1、挤出倍率100%的FDM模型,将局部增强区域填充密度设置为60%可以有效提高其弯曲强度和比强度。

摘要：通过熔融沉积3D打印机制作丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)成型件,配制不同浓度的丙酮溶液对ABS成型件进行浸泡处理,使用表面粗糙度测试仪、表面光泽度测试仪对不同浸泡浓度和浸泡时间条件下,ABS成型件的表面质量和光泽度进行分析。结果表明,中低浓度(浓度<60%)的丙酮溶液与ABS成型件的浸泡表面几乎无反应,不适用于对ABS成型件进行表面处理;中高浓度(60%≤浓度<90%)的丙酮溶液对ABS成型件进行表面处理时,整体反应过程可控,表面处理效果随时间的增加而明显,是适宜的浸泡处理浓度范围;高浓度(浓度≥90%)的丙酮溶液对ABS成型件进行表面处理时,表面处理效果明显,但整体反应过程不可控,需要控制浸泡时间,通常浸泡5~20s。高浓度丙酮溶液更适合采用涂刷的方式对ABS成型件进行表面处理。

摘要：为提高测硫仪裂解管在运输过程中的安全性,减少裂解管因运输破损带来的损失,本研究以珍珠棉为衬垫材料设计缓冲包装,采用全面缓冲方式,以多片珍珠棉组合成裂解管的缓冲包装结构,计算得出单片珍珠棉衬垫的厚度为30mm。通过SolidWorks Simulation仿真模块,选择600mm的高度对缓冲包装件进行跌落仿真。仿真结果表明:面、棱、角三种跌落工况下,裂解管的最大应力值分别为3.127MPa、4.495MPa、5.248MPa,均小于透明石英玻璃的冲击破坏极限30MPa;最大加速度值分别为17.223g、15.636g、12.042g,均小于裂解管的许用脆值65g。同时进行面跌落验证试验,结果显示最大加速度值为16.029g,小于裂解管的许用脆值65g,且试验过程未发现裂解管有破损、开裂等问题,说明珍珠棉缓冲衬垫有效地保护了裂解管,具有优良的缓冲防护性能。

摘要：为探究热熔螺母嵌件与塑胶的连接性能,将热熔螺母嵌件连接方式合理应用到三维(3D)打印塑胶壳体中。通过单因素试验分析了嵌件类型、热熔温度和孔洞直径对热熔螺母嵌件与塑胶连接性能的影响,采用田口方法对埋植参数进行优化,得到埋植参数的优化组合,完成了热熔螺母嵌件在3D打印电子产品壳体中的应用实践。结果表明,嵌件的形状影响了其与塑胶的连接性能,各类嵌件的抗拔脱性能排序为:斜纹>网纹>直纹,抗扭转性能排序为:斜纹>直纹>网纹;180~220℃范围内,随着热熔温度的升高,嵌件与塑胶的连接性能增强;5.8~6.0 mm范围内,随着孔洞直径的减小,嵌件与塑胶的连接性能增强;埋植参数对嵌件与塑胶连接性能的影响程度为:嵌件类型>孔洞直径>热熔温度,优化埋植参数为:嵌件类型(斜纹)、孔洞直径(5.8 mm)、热熔温度(220℃),此参数组合下热熔螺母嵌件的最大拉出力1.22 kN、最大扭矩3.04 N·m,嵌件与塑胶的连接性能最佳。