摘要：利用数值模拟软件ProCAST对K423合金衬板铸件的铸造工艺方案进行了数值模拟,模拟确定了铸件缩松、缩孔缺陷的分布及产生原因。根据模拟结果改进了铸造工艺。经小批量试制发现,采用改进工艺生产的铸件在X射线检测中无明显缺陷,致密度达到99.8%。

摘要：新型的T模成型技术可充分挖掘注塑机潜力,而目前国内对T模的应用较少。将T模技术引入塑料管件成型中,结合90°电熔弯头PE管件的结构特点设计了T模,模具结构由上下两层相同的一模双腔模具复合而成;设计了针阀式热流道系统实现交替注射与保压;设计了带气缸的T锁结构与CAM板相互配合,实现了顺序开模与抽芯。生产结果表明,采用T模成型技术可大幅缩短注塑机闲置时间,缩短单个制件生产周期。

摘要：结合实际生产需求与PVC线盒结构特征,设计了一出四多腔模具。为提升产品质量,保证批量生产的稳定性,利用数值模拟软件Moldflow模拟多腔模具的生产过程。结果表明:初始浇注系统方案存在熔体分配不均现象,熔体在流道中的流动路径长度不同是导致流动不平衡的主要原因。基于分析结果,将次级流道之间的交叉角度优化为90°,实现了平衡填充。根据优化方案开发了模具,并用于试制生产,试制产品质量较好,可用于批量生产。

摘要：以涡轮熔模铸件浇注系统设计为例,基于BOX-BehnKen设计响应面试验(RSM)建立了二阶响应面模型,探究了浇注系统半径、高度与浇注温度对铸件内部缺陷的体积和缺陷与铸件表面之间的距离的影响,并利用遗传算法(GA)优化工艺参数。数值模拟分析结果表明,该优化方案可以在得到无缺陷涡轮铸件的同时达到80.53%的工艺出品率,为熔模铸造浇注系统的设计优化提供思路。

摘要：熔模铸造工艺开发需要开展大量的试制实验,其工艺研发成本高、周期久。论文基于支座件的试制结果提出了3套工艺优化方案,利用数值模拟软件ProCAST对优化方案的温度场与缺陷分布进行模拟分析并最终确定了可行工艺方案。试制结果表明,优化后的工艺方案可以使支座件实现自底向上的顺序凝固,可以得到无缺陷的铸件。