摘要：提出了基于特征的零件设计与工艺设计的实时并行方法；基于特征对零件设计与工艺设计的并行过程进行分解与重组，对重组后的零件设计与工艺设计过程的并行度进行了定量分析，以提高零件设计和工艺设计并行过程的并行度；基于特征实现了零件设计与工艺设计的实时并行，从而实现了零件并行设计过程的信息集成、功能集成和过程集成。

摘要：针对并行工程的需求，提出了广义特征概念。基于Ｐｒｏ／ＥｎｇｉｎｅｅｒＣＡＤ系统，借助于Ｐｒｏ／Ｄｅｖｅｌｏｐ开发工具二次开发了面向并行工程的ＣＡＤ系统。特征造型后，该系统可对形状特征增加设计的后续过程所需的信息，便于实现ＣＡＤ与后续过程的并行。基于广义特征和ＳＴＥＰ标准，建立了集成产品信息模型。经特征识别和提取特征信息后，基于集成产品信息模型，可自动生成ＳＴＥＰ中性文件，为实现了ＣＡＤ与ＣＡＰＰ和ＤＦＭ等后续过程的并行提供了丰富的信息。实际应用表明：该系统操作简单方便、设计效率高，为实现ＣＡＤ与后续过程的并行打下了良好的基础。

摘要：在传统的产品制造过程中，夹具设计与准备需要占用较长的时间，并且质量不能保证，导致返工，成为产品开发中的一个“瓶颈”。本文提出基于并行产品开发环境的计算机辅助夹具设计的系统结构模型，并且对该结构模型的实现方法作出了详尽的阐述。依据该结构模型，作者研究开发了ＣＥ－ＣＡＦＤ系统。应用验证表明，该系统能够较好地解决夹具设计这一“瓶颈”，有效缩短了产品开发周期，并且产生了一定的经济效益。

摘要：针对专用夹具的方案设计 ,提出了基于 Web的分布式设计方法。采用基于 Web的三层网络体系结构 ,使用特征方法描述零件装夹信息 ,利用动态网页 ASP技术开发基于 Web的应用程序。论述了零件定位特征确定的算法 ,夹紧特征和夹具元件的选择原则。该方法可以实现多专家分布进行夹具方案设计 ,以提高夹具设计的质量和效率。

摘要：分解与重组基于特征的零件设计与工艺设计的并行过程 ,实现了基于特征的零件设计与工艺设计的实时并行 ;通过增加设计小循环次数来减少设计大循环次数 ,从而减少设计的反复过程和缩短产品开发周期。建立了基于时间Petri网零件设计与工艺设计的实时并行过程模型 ,通过计算设计循环时间 ,定量分析了实时并行过程的时域性 ,理论分析与实际基本一致 ,为实施产品实时并行设计方法提供了可靠的理论依据。

摘要：针对并行工程的需求，提出广义键概念，广义键ＧＬ（ｇｅｎｅｒａｌｉｚｅｄｌｉｎｋ）是描述两个装配零件之间的所有装配关系的信息集，基于广义键建立了面向并行工程的产品装配模型，并给出了产品装配模型的数据结构，提出采用多重装配连接图表示零件之间的多重装配关系，基于广义键建立的产品装配模型可表示两个零件之间复杂的多重装配关系，为产品可装配性评价和装配工艺过程设计提供了丰富的产品装配信息，为实现ＣＡＤ／ＤＦＡ的信息集成打下良好的基础，该装配模型可支持并行工程。

摘要：研究了产品可制造性，提出了一种合理的产品可制造性评价体系。针对产品并行设计过程特点，提出一种分层递阶（三层七阶段）的产品可制造性评价策略。基于面向对象（Ｏ－Ｏ）技术，采用框架与规则混合方式表达可制造性评价知识，建立产品可制造性评价知识库。基于制造知识，对产品可制造性进行模糊综合评价，从而在产品设计过程的早期就考虑制造的因素，指导产品设计，减少设计的反复，使产品开发一次成功，从而缩短产品开发时间，降低产品成本，提高产品质量。为实现产品设计与后续过程的并行打下良好的基础。

摘要：提出用多重装配连接图表示产品中零件之间的多重装配关系， 用模糊连接图中的结点和连接边的模糊度来模糊评价产品可装配性。对产品装配体， 进行自动装配特征识别， 基于所建立的产品装配模型自动产生产品装配数据的中性文件。建立了产品可装配性评价体系； 基于产品装配数据和装配知识， 对产品可装配性进行模糊定量评价， 从而指导产品装配设计， 实现了ＣＡＤ／ＤＦＡ 的信息集成。

摘要：分析并行工程中计算机辅助夹具设计的需求 ,论述了零件可装夹性评价和夹具综合评价的评价指标 ,针对评价指标具有较强模糊性 ,提出了多专家模糊语义表达评价值的评价方法。利用动态网页开发技术 ,开发基于Web的夹具评价工具 ,使分布在异地的多学科专家通过互联网对夹具设计进行实时协同评价。

摘要：研究基于知识的集成化零件ＤＦＭ方法。基于面向对象技术，采用框架和规则混合方式，表达可制造性评价知识，建立了零件可制造性评价体系和评价知识库。采用分层递阶的零件可制造性评价策略，在零件设计过程中，基于制造知识，对零件可制造性分阶段地进行评价与反馈，提供零件设计修改的反馈信息，从而指导产品设计。基于集成产品模型，通过ＳＴＥＰ文件，ＤＲＭ系统直接获取ＣＡＤ中的零件设计信息，自动进行评价与反馈，实现了ＣＡＤ／ＤＦＭ的信息共享和信息集成。