摘要：基于圆弧抽芯注塑模具,根据塑件结构及材料性能特点,对浇口的位置及结构进行了优化设计,通过CAE模拟分析得到位于填充末端、最大壁厚处的塑件最大变形量为0.739 mm,变形量在设计允许范围内。以油缸作为驱动动力源,通过齿条驱动齿轮、内齿轮旋转,实现抽芯动作;将内齿轮设计为异形非标齿轮,减少了所占空间,实现了1模2腔布局。为解决圆弧型芯冷却水路难以加工的问题,设计的加工工序为先按照直型芯进行粗加工,钻孔加工型芯冷却水路,然后,将型芯加热弯曲为所需形状,并进行调质处理,最后对型芯进行精加工使其满足设计要求,达到了随形冷却效果。传动机构关键参数采用理论计算与CAE模拟分析相结合的法验证,测试结果表明,计算校核效率提高了约4倍。

摘要：针对塑胶U型管内壁型芯脱模难度大的特点,将U型管塑件内壁型芯分解为2个直型芯与1个圆弧型芯的拼合结构,在模具动模侧设计了3组油缸驱动抽芯机构完成3个型芯的抽芯动作。2组油缸驱动抽芯机构完成2个直型芯抽芯,其中1组在完成直抽芯过程中,同时驱动动模型腔、摆件板旋转10°,达到共同推动塑件在圆弧型芯上旋转预脱模,防止由摆件板单独推动塑件旋转脱模,引起塑件塑性变形;设计模具二次开模,解决了动模型腔在旋转过程中与相关零件干涉的问题;第3组油缸驱动齿条齿轮传动机构,带动摆件板推动U型管塑件旋转,完成圆弧型芯脱模运动,解决了传统圆弧型芯旋转脱模所需脱模空间大、出现运动干涉,以及圆弧型芯难以冷却等问题。

摘要：针对某电力设备接线柱保护套筒的结构特点,设计了丝杆螺母副驱动滑块直线移动、螺纹型芯边旋转边随滑块直线移动两套运动机构,实施自动脱螺纹;滑块齿轮、脱螺纹齿轮的齿数相同,丝杆螺距与螺纹型芯螺距一致;液压马达驱动主动齿轮旋转,主动齿轮同时与滑块齿轮及脱螺纹齿轮啮合,保证了滑块与脱螺纹同步运动,不会出现塑件螺纹被拉坏情况。保护套筒塑件材质为30%玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT/30%GF),注射成型时,要求模具型腔、型芯的热量散失一定要快速而均匀,模具的冷却效果会直接影响塑件的弯曲变形,设计的螺纹型芯轴向移动由滑块驱动,有利于冷却水路的设计与加工,解决了螺纹型芯冷却问题。针对设计方案进行了模流分析验证,缩短了产品的开发周期,保证了产品质量。

摘要：针对某电子产品塑胶壳体的结构复杂特点,设计了动模侧斜导柱驱动滑块抽芯内套斜顶复合抽芯机构,通过替换抽芯零部件,实现了一套模具生产3款不同结构的塑胶壳体。在模具定模侧三个方向设计了油缸驱动抽芯机构,将油缸转90°固定,减少了模具所占外部空间;油缸的伸缩运动通过斜T型槽带动滑块及型芯运动,调整T型槽上的限位调节块尺寸可以调整滑块型芯与动模型芯的碰穿间隙,还可以防止在注塑过程中滑块型芯后退。采用CAE技术辅助模具设计,发现并解决设计、加工及注塑成型过程中可能出现的问题,缩短了产品的开发周期,保证了产品质量。

摘要：在塑料专用接头自动脱螺纹塑胶模具设计中,通过理论计算塑胶的包紧力、脱螺纹动力,并确定传动机构重要参数,对液压马达运动实行定位控制,合理设计冷却系统,对模具重要成型零件实行温度控制,CAE模拟验证注塑成型,保证了模具设计制造的成功率,缩短了产品开发周期,降低了生产成本,保证了产品品质,对模具结构设计者有一定参考和借鉴价值。

摘要：相机结构塑件是结构复杂、高精度塑胶件,其对齿条齿形、尺寸具有较高的要求,对模具的寿命要求也较高。针对该塑件设计了四个方向滑块抽芯成型模具,在模具内部空间受限情况下,设计了内滑块抽芯成型塑件内部结构;针对冷却水路与推杆位置干涉问题,采用推管密封并实现过水冷却,推管型芯作为推杆顶出料头。采用CAE技术对动模型芯在有无冷却水情况下的注塑成型过程进行了模拟,结果表明,在成型过程中,参数变化、塑件变形均在允许范围内,注塑成型实验结果与模拟分析基本一致,但是,实验发现,动模型芯没有冷却水会影响注塑成型时模具工作的稳定性,这表明,在设计模具冷却系统时,要分析评估热量的传递及散热,实现模具温度均衡,以避免模具零件热胀冷缩不均匀影响到模具正常使用。