摘要：运用仿真和实冲实验相结合的方法,通过对两步拉延成形方式的FLD曲线、材料厚度分布图和变形路径图的分析,研究了汽车后地板多步冲压成形特点和成形质量控制方法,以探索通过改变变形路径的方法设计成形工序。

摘要：在生产准备过程中,要想准确、快速地完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖件(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是必不可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要：为解决采用传统顶注式铸造工艺生产发动机汽缸盖过程中存在的表面质量差,夹渣、气孔等铸造缺陷难以控制的问题,针对铝缸盖结构特点与技术要求,提出了一种新型的金属型底注式铸造工艺。确定了铝缸盖铸件在金属型重力铸造条件下的浇注系统,并采用水道与压缩空气联合冷却的方法,实现铸件自下而上顺序凝固,保证了金属液平稳充型、排气、积渣充分。经铸件质量的对比分析,表明该底注式铸造工艺设计合理、可行,生产的铸件表面品质好,气孔、渣孔等缺陷少,缸盖品质有显著提高。

摘要：利用UGⅡ软件强大的参数化建模功能和WaveGeometryLink模块实现了数码相机产品全参数化设计和更改 ;并结合MPI软件 ,利用STEP 2 0 3格式传递数据 ,实现了产品CAD/CAE/CAM一体化

摘要：针对铝合金盘类零件在压铸生产中存在针孔、冷斑、流痕和大平面变形等问题,在分析其压铸工艺的基础上,对压铸模具进行了设计。根据结构特点,采用了多杆均布、扁平连接槽的设计,并采用较大面积和较宽的内浇口,实行慢浇和快速高压并保压的工艺。生产实践表明,改进后的方案能有效地减少铸造缺陷,提高了产品的合格率。

摘要：以模拟软件MoldFlow为工具，对磁疗仪外壳的不同位置浇口、冷却系统等进行模拟，并对不同位置浇口填充时的注射压力、锁模力和熔接痕加以分析，表明最佳的浇口位置在制件外侧，浇口单一。采用多种直通式冷却回路，并对其布置方案进行了模拟，显示方案2冷却效果较好，型芯和型腔的最大温差在20℃之内，温度分布均匀，制件变形量小。最终进行注塑实验并得到了高品质产品，验证了模拟的合理性。

摘要：零件尺寸微型化带来了"尺度效应"等问题,对塑性成形理论、设备和工艺等都提出了更高的要求。针对微挤压中冷热成形的不足,提出了温挤压微成形工艺。在借鉴现有微成形装置的基础上给出了自行设计的温挤压微成形系统,并对其工作原理进行了阐述。为了探索坯料在微挤压筒内的流动行为,利用ABAQUS/Explicit模块对温挤压微成形进行了数值模拟,着重分析了210℃时温挤过程中的应力分布以及不同摩擦条件下金属的流变行为,揭示了不同工艺参数对温挤压微成形规律的影响,从而为其模具优化设计提供科学的理论依据。

摘要：提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。

摘要：汽车覆盖件成形同时包含大变形、 (粘 )塑性、接触、摩擦等多种非线性因素耦合 ,利用有限元法在计算机上模拟出板材从坯件到成品的全过程并加以图形显示 ,进而研究影响成形的各种因素 ,可以为板材成形的设计和生产提供可靠的依据。本文主要介绍有限元数值模拟技术的现状 。

摘要：针对某汽车左后悬挂架零件拉伸深度大、变形不均匀的特点,利用数值模拟方法和试验比较,制定了多次拉伸成形工艺方案。试验表明:通过数值模拟技术和应变路径相结合的方法可以缩短产品的设计周期,降低生产成本,实现了拉伸工艺参数的优化,为复杂形状拉伸件的工艺制定和优化提供了可靠的保证。