摘要：结合了实际工作,从成型刀具的设计、加工技巧、测量转化等方面进行了阐述。说明了如何灵活运用数控车床和普通车床加工小型压模的型腔,从而达到降低加工成本,提高模具质量的目的。

摘要：通过对通管的结构分析,找出通管结构上存在锥形孔、斜向孔、型槽、凸台障碍体要素。针对结构特点,设计出通管压铸模加工方法的可行性方案。采用一模二腔成形左右通管的高效压铸模加工方法;以点浇口的浇注系统,获得了具有外观要求的通管;采用三模板形式的模架,解决了浇注系统冷凝料与通管分型及脱模的问题;采用油缸和斜导柱滑块抽芯机构,解决了锥形孔和斜向孔的成形与抽芯问题;利用顶杆脱通管的结构和以回程机构来实现通管自动循环加工;压铸模动、中模镶嵌件组合的设计,降低了模具成形加工时的温度,确保了模具的连续高效加工。

摘要：通过对左右安全带固定板的结构进行分析,固定板的弯曲和扩孔、翻孔可采用复合模完成,利用上、下弯曲凸模完成固定板的弯曲成形,利用扩孔、翻孔凸模与凹模完成扩孔、翻孔。利用上下各4组沉头台阶螺钉,限制中模和凹模的位置,并起到刚性支撑的作用;还可在弹簧作用与人工操作下,实现左、右安全带固定板的脱模。设计的模具结构合理,左右安全带固定板弯曲和扩孔、翻孔能够顺利地加工,对类似模具结构设计具有指导作用。

摘要：通过对加强板的结构及成形工艺进行分析,设计了排样及级进模,级进模结构采用3个区域共8个工位成形加强板不同的部位,减少了模具闭合高度及提高了加强板的成形质量。经实践证明:模具结构合理,能实现加强板高效、高质量和低成本的冲压成形。

摘要：通过对医用心脏手术基座的成型工艺进行分析,成型基座的注射模采用点浇口,推杆设置在钢制角块手柄平面上;采用中模镶件成型垂直型孔,采用双斜度锥形型芯的斜导柱滑块抽芯机构成型双斜度锥形孔。对于抽芯距离超过45 mm的2根不锈钢长杆的定位和安装,采用液压缸抽芯机构。注射模结构设计合理,基座注射成型合格。

摘要：通过对壳体成型工艺及模具结构方案进行分析,待成型壳体在模具中竖直摆放可采用1模4腔布局。利用动模型芯可成型壳体部分型槽和凸台,采用斜推杆内抽芯兼脱模机构成型壳体剩余型槽和凸台。采用二次脱模机构使壳体能顺利脱模,应用斜导柱滑块推件管二次滞后脱模机构,使壳体和浇注系统凝料在第一次脱模时,就能顺利脱出。该模具结构的设计可为同类型注射模提供参考。

摘要：连接管在供氧面罩中是呼吸活门组件和供氧组件的桥梁,其加工质量直接影响面罩性能。在对其技术要求、加工工艺和成型难点分析的基础上制定两种成型方案,通过对比选用压注成型工艺。通过模具设计并分析加工难点,采用慢走丝加工工艺、定制成品型芯等方法进行加工。经过生产实践证明,模具结构合理,加工零件尺寸稳定。

摘要：U形扣注射模结构设计并不算复杂,由于该注射模结构对于多型腔排列布置没有规避浇注系统的禁忌,造成成型的三分之二的U形扣产生了填充不足和缩痕等缺陷。对于多型腔分流道长度不等的型腔排列,是需要反复计算浇口的平衡值,通过改变浇口截面和浇口长度的计算,并以计算数据为依据进行反复的浇口修理,以便达到塑料熔体流量的平衡,但这样做是得不偿失的。该案例就是一种警示,对于多型腔注射模的排列布置,一定要注意浇口截面的平衡值的计算。若在制订模具结构方案就注意到多型腔的排列布置浇口的平衡性,采用了等分流道长度的排列布置,就能完全避免浇注系统布置的禁忌。

摘要：针对精密内环槽零件的加工难点和关键影响因素进行工艺分析,提出可行的技术方案,通过电火花加工解决了内环槽加工难点问题。并对方案中所用设备、专用工装、工具电极、加工路径规划和检测方法等进行详细设计和持续改进。经试加工验证,实现了精密内环槽的高效和稳定加工。

摘要：通过对盖壳体形体要素分析,其具有凹槽、凸台和外观要素。盖壳体在注射模中竖立摆放,分型面设置在底面。若浇口也设置在底面,根据缺陷预期分析,塑料熔体为逆流填充而产生填充不足、气泡、过热痕、流痕和银丝等缺陷。因此,塑料熔体必须采用顺流填充,将模具潜伏式点浇口设置在盖壳体上部。如此,上述缺陷复不存在,并能满足外观要求。注入潜伏式流道的塑料熔体,借助顶杆上的点浇口进入模具型腔。依靠拉料杆可将主流道中冷凝料拉脱模,应用顶杆可顶脱分流道和潜伏式流道中冷凝料。在顶杆顶脱盖壳体的同时,使得附在顶杆中的点浇口冷凝料能自行掉落。该浇注系统缩短了浇注系统的长度,避免了使用热流道,这种浇注系统和脱模结构具有一定的使用价值。