摘要：为降低搅拌萃取塔内轴向返混并增大通量,在搅拌筛板萃取塔基础上改进内部结构,设计了返混相对较轻的搅拌萃取塔。通过停留时间分布模拟,结合返混模型和流场分析,研究了通道面积、环隙位置、开孔方式和澄清段高度等因素对流体流动特性的影响。结果表明,级间转动挡板可以有效抑制塔内轴向返混,且挡板直径越大,塔内通道面积越窄,抑制返混效果越好;固定环开孔和级间挡板开孔均会带来一定程度的返混,尤以搅拌桨下方的级间挡板开孔影响最为严重;设立澄清段可以降低塔内返混,且澄清段高度越高返混越小,实际应用时考虑到设备成本,澄清段高度与塔径之比以0.7左右为宜。

摘要：为明确搅拌筛板萃取塔的操作性能,在塔内进行了液滴直径实验,平均液滴直径数据利用照相法获取,考察了搅拌转速、两相流速、体系物性、溶质传递等因素对液滴直径的影响。结果表明,增大搅拌转速会减小液滴直径,增大两相流速则会增大液滴直径,高界面张力或高黏度体系形成的液滴直径较大,高密度差体系形成的液滴直径则较小。此外,由于有机溶质的存在可降低界面张力,当两相流速改变时,塔内溶质浓度发生改变,因而体系界面张力也发生改变,进一步导致液滴直径发生改变。将实验数据进行了数学关联,关联式的计算值与实验值的平均偏差为5.6%,可为工程设计提供参考。

摘要：应用响应面优化的方法研究Pd/Al_2O_3和Novozyme 435动态动力学拆分1,1,1-三氟异丙胺(TFPA)的协同作用。根据Box-Behnken实验设计原理,对实验进行设计与分析,以转化率和ee值为响应量建立回归模型,分析各因素的显著性与交互作用。结果表明:反应条件对ee值的影响较小,以转化率为响应量时,Pd/Al2O3和Novozyme 435交互作用显著,两种催化剂有相互抑制作用。最佳工艺条件为:Pd/Al_2O_3催化剂用量5g/L、反应温度50℃、Novozyme 435的用量10g/L、TFPA的浓度0.5mol/L,预测转化率可以达到98.56%,与实验相符。产物N-[(1R)-2,2,2-三氟-1-甲基乙基]-乙酰胺的ee值可达到96.69%。

摘要：利用化工流程模拟软件Aspen Plus以NMP为萃取剂对丙酮和正己烷共沸物系的双塔连续萃取精馏过程进行了模拟计算与优化。确定最优工艺方案为:萃取精馏塔理论板数32,正己烷与丙酮原料进料位置为第25块理论板,萃取剂进料位置为第4块理论板数,溶剂比1.8,回流比1;溶剂回收塔理论板数为7块,回流比为0.6,进料位置为第4块理论板数。萃取精馏塔塔顶产品正己烷含量达到99.84%,萃取剂回收塔塔顶丙酮含量达到99.88%。模拟和优化结果为分离过程的优化操作和设计提供理论依据。

摘要：采用Aspen Plus流程模拟软件,以DMF为萃取剂,对连续萃取精馏过程分离乙酸乙酯—正己烷的过程进行模拟计算。考察了萃取精馏塔的回流比、萃取剂对原料的体积比(溶剂比)、萃取剂进料位置、原料进料位置和全塔理论板数等因素对分离效果的影响。在满足正己烷产品和乙酸乙酯产品的纯度均达到99.00%的条件下,模拟优化的结果为:全塔理论板数为30块,原料在第20块板进料,萃取剂在第12块板进料,溶剂比3,回流比4.5。为乙酸乙酯—正己烷萃取精馏分离工艺工业化提供了理论依据和设计参考。

摘要：Scheibel萃取塔是一种常用的多级逆流搅拌萃取装置,它的主要缺点是存在比较严重的返混。为了减少返混,提高Scheibel萃取塔的萃取效率,本文设计了一种改进的Scheibel萃取塔,在传统的Scheibel萃取塔的填料两端各添加一块筛板,这样可以降低返混,减少转动流体对分层段的影响。本文用丙醇-水-庚烷体系研究了开孔率,搅拌速度,进料流量对改进的一级Scheibel萃取塔萃取效率的影响。得到了较佳的筛板开孔率10%和较佳的操作条件。在较佳的筛板开孔率和操作条件下用改进的三级Scheibel萃取塔和传统的三级Scheibel萃取塔进行萃取效率的对比,结果显示改进的Scheibel萃取塔的萃取效率要远好于传统的Scheibel萃取塔。

摘要：应用化工模拟软件Aspen Plus对乙酸乙酪-乙腈最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMsO)。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的体积比)等因素对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为33,原料和萃取剂分别在第26块和第5块理论板进料,回流比为1.5,溶剂比为3。模拟与优化结果为乙酸乙酯.乙腈萃取精馏分离过程的设计和操作提供了依据。