摘要：论述了基于实验设计法(DOE)建立圆筒形薄壁件注射成型收缩预测模型。通过部分析因设计(FFD)初步筛选出对圆筒薄壁塑件垂直方向上的收缩影响最为显著的4个工艺参数:模具温度、保压时间、保压压力以及熔体温度;运用中心复合设计(CCD)以及有限元模拟建立非线性数学预测模型,并对该模型进行了理论分析以及工程试验。结果表明,该模型可以以足够精度用于预测圆筒形薄壁件收缩,可达到提前纠正产品尺寸参数从而得到更好的制品品质,避免多次试模。

摘要：选取汽车后车灯灯壳为研究对象,通过有限元仿真得出在注射成型最佳工艺参数条件下的灯壳翘曲变形结果,引入基于迭代的反变形法对灯壳模具型腔进行了优化设计并仿真验证。结果表明,经过3次迭代反变形优化后得到的仿真塑件翘曲变形模型同原始设计模型的最大尺寸偏差由反变形前的0.8595mm降低至0.10875mm,翘曲变形减少了87%,工程试验验证了提出的方法具有较好的可行性及工程实际应用价值。

摘要：以汽车后车灯灯壳为研究对象,选取模具温度、熔体温度、注射时间及保压压力作为试验变量,以灯壳翘曲变形作为优化目标,采用响应曲面的中心复合设计方法,结合CAE分析模拟技术,建立了试验变量与优化目标之间的二阶响应模型。通过粒子群优化算法得出了最优工艺参数组合,对最佳工艺参数组合进行了数值模拟和实际工程试验验证。结果表明,响应模型获得的翘曲预测值与模拟翘曲值的偏差为0.42%、与实际工程试验获得的翘曲变形值的偏差为5.59%,三者结果相吻合,塑料件满足精度要求,这表明应用二阶响应模型优化设计是解决注射成型塑料件质量问题的一种有效途径。