摘要：中国石油天然气集团公司科技评估中心于2006年6月21日主持通过了由中国石油集团华东设计院（CEI）自主开发的“高酸高钙原油延迟焦化技术”的鉴定。该技术率先成功应用于苏丹喀土穆炼油有限公司2．2Mt／a以高酸高钙原油为原料的延迟焦化装置，该装置分两期建设，一、二期分别于2004年9月和2006年5月一次投产成功。

摘要：传统的高职"机床夹具设计"课程教学中存在课时相对较少,学生对机械结构认知和动手能力差等情况,授课效果不够理想。本文针对新形势下该课程的教学模式进行了全面的规划和设计,自主研发了创新型教学仪器,配套开发了实现虚拟装配的教学软件,编写了特色鲜明的配套教材,开启了理虚实一体化的教学新模式,对"机床夹具设计"课程的教学进行了有益的探索。

摘要：以某规划新建炼油厂研究方案为例,提出催化裂化轻循环油(LCO)总加工流程优化的新思路,根据LCO不同馏分段的组成特点及硫化物脱硫难易程度分馏为:LLCO(小于260℃轻馏分)、MLCO(260~340℃馏分)及HLCO(大于340℃馏分)。其中,LLCO进柴油加氢精制装置,而富含多环芳烃的MLCO和HLCO则分别进加氢裂化装置和渣油加氢装置,增产重整料和催化裂化原料,因此在柴油产品产量降低的同时间接地增加汽油和芳烃产品的产量。结果表明,与基础方案相比,优化方案的汽油产量增加415.6kt/a,对二甲苯和苯分别增加33.3kt/a和14.7kt/a,柴油产量减少774.0kt/a,全厂柴汽比由1.38降至1.04,降柴汽比效果显著。

摘要：剖析了传统的热壁减压转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大以及硫腐蚀严重等问题，详细介绍了冷壁减压转油线技术的开发及其在常减压蒸馏装置上的成功应用。

摘要：以一套5.60 Mt/a延迟焦化装置为例,用ASPEN PLUS和HTRI软件对分馏塔顶循取热流程(流程1)、分馏塔顶冷回流取热流程(流程2)进行了模拟计算及流程分析,对产品指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面进行了比较。结果表明:两种流程均可以达到相同的分离要求,对原油换后温度没有影响;流程2分馏塔顶蒸汽分压低、温度高,有利于减少NH4Cl溶液产生,防结盐弹性大,但在线洗盐操作不易控制且污油量大;对于低温热无法再利用的装置,流程2比流程1投资多136×104RMB$,电负荷减少29 kW;对于低温热可回收的装置,推荐流程1。

摘要：中国石油华东设计院开发了加工高酸、高钙原油的延迟焦化技术,并在苏丹喀土穆炼油有限公司200万t/a延迟焦化装置的设计中,得到了成功的应用。文章介绍了采用延迟焦化工艺的合理性,环烷酸的防腐及原油的脱钙措施。装置自投产以来运行平稳,收到了良好的效果。

摘要：应用Aspen Plus模拟软件对比分析了常用的解吸塔3种进料方式(热进料、冷进料及冷热双股进料)对整个吸收稳定系统的影响,得出解吸塔冷进料的分离效果最好,冷热双股进料的用能最好,热进料分离效果及用能效果均最差,这3种进料方式都没有解决稳定汽油余热利用与分离效果之间的矛盾。在以上的基础上对解吸塔辅助重沸器流程进行了对比分析,得出辅助重沸器流程吸收效果、总冷却负荷和总加热负荷与冷进料接近,但解吸塔底重沸器负荷最小,虽然设备投资稍有增加,但是由于合理、充分地利用了稳定汽油的余热,降低了延迟焦化装置的能耗,其经济效益也是最好的。

摘要：介绍了炼油厂全厂生产标定工作的基本方法及与装置标定的区别,提出了在标定过程中不仅要关注装置问题,更重要的是关注全厂配套问题,如上下游热进料改造、工艺装置的操作优化,全厂轻烃回收和凝缩油系统的设置问题,以及与新的产品质量标准和环保标准差距问题。对炼油厂进行准确的全厂标定是发现生产瓶颈、提出技改措施及改造方案的重要基础,也为行业内相关工作的开展提供参考。

摘要：结合中委合资广东石化2 000万t/a重油加工工程项目,针对委内瑞拉Merey 16重油难以加工的特性,论述了减压渣油、直馏和二次加工蜡油及柴油等关键馏分油主要加工技术的选择。经对比优化,推荐采用加氢与脱碳相结合的"延迟焦化-蜡油加氢处理-催化裂化-蜡油加氢裂化"总加工路线,高硫石油焦经气化制氢(POX)为全厂提供氢源。

摘要：介绍了液化天然气(LNG)冷能的利用现状,并综述了其在炼厂中的利用领域,包括空分、轻烃分离、低温系统和循环水系统等。建议LNG接收站与炼厂项目集中规划,LNG项目为炼厂提供冷能,同时利用炼厂液氮作为LNG项目所需氮气的来源。指出炼厂应对LNG冷能按照温位匹配的原则进行梯级综合利用。